用于连续形成由膨胀塑性材料制成的元件的设备和方法及结构元件技术

一种用于连续形成由膨胀塑性材料制成的连续元件（２）的设备（１），包括：由可膨胀塑性材料制成的大量松散颗粒的装载部（８）；由膨胀塑性材料制成的连续元件（２）的烧结部（１６），该烧结部在装载部（８）下游延伸；由膨胀塑性材料制成的连续元件（２）的稳定部（１７），该稳定部在烧结部（１６）下游延伸；成形通道（１８），该成形通道沿烧结部（１６）和稳定部（１７）延伸并且限定在一对侧壁（１９，２０）与分别位于下方和上方的一对可透气传送带（２１，２２）之间，该对可透气传送带由各自的支撑轨（２３，２４）支撑。根据本发明专利技术，可透气传送带（２１，２２）的至少一个支撑轨（２３，２４）包括如下的至少一个部分：该至少一个部分在烧结部（１６）中延伸并可相对于成形通道（１８）的横向中线面（π）成角度地倾斜，用于在纵向方向上改变通道（１８）的高度。这样，能够有利地以最佳方式调节颗粒的膨胀度及其相互熔接，以提供具有预期的均匀密度和预期的均匀低导热系数的紧凑结构。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
在本专利技术的一个总体方面，本专利技术涉及一种用于连续形成由膨胀塑性材料制成的 连续元件的设备和方法。本专利技术还涉及一种包括上述设备的用于连续制造由膨胀塑性材料制成的连续元 件的设施，以及一种可从上述连续元件获得的并具有特定表面粗糙度特性的由膨胀塑性材 料制成的结构元件。在一优选实施例中，由膨胀塑性材料制成的连续元件以及可从该连续元件获得的 结构元件为优选由膨胀聚苯乙烯制成的板材的形式，该结构元件优选用作隔热和隔音元 件，尤其是用于提供建筑物墙壁的所谓“夹套”式隔音隔热层，但不仅仅用于上述用途。在以下的描述及所附权利要求中，术语“膨胀塑性材料”用于表示由彼此熔接并形 成闭孔结构的膨胀颗粒构成的合成材料，通过借助于对由可膨胀塑性材料制成的大量松散 颗粒的热和压力作用而进行的膨胀和相互熔接操作所获得的材料。此外，在以下的描述及所附权利要求中，将利用术语“烧结”来表示由可膨胀塑性 材料制成的颗粒的上述膨胀和相互熔接操作。在以下的描述及所附权利要求中，术语“由可膨胀塑性材料制成的颗粒”用于表示 包括预定量的合适膨胀剂的颗粒形式的合成材料；此合成材料可以是聚苯乙烯、聚乙烯、聚 丙烯、聚酯、聚酰胺或其共聚物，而如果这些颗粒由聚苯乙烯制成，则膨胀剂例如能是戊烷。在以下的描述及所附权利要求中，术语“由膨胀塑性材料制成的连续元件”或“由 膨胀塑性材料制成的连续板材”用于表示由膨胀塑性材料制成、例如由膨胀聚苯乙烯制成 的细长元件或板材，所述细长元件或板材基本整体上制成单件，没有接缝或间断，并且其在 离开成形设备时具有不确定的长度。最后，在以下的描述及所附权利要求中，术语“由膨胀塑性材料制成的结构元件” 用于表示由膨胀塑性材料制成的细长元件，该细长元件可以从上述连续元件获得，并具有 确定的长度和宽度。
技术介绍
如已知的，通常在建筑工业中，长期以来，使用由膨胀塑性材料、优选由膨胀聚苯 乙烯制成的结构元件已成为一种惯例，所述结构元件为面板或细长元件的形式，具有合适 的形状和尺寸，并用作隔热和隔音元件。根据最普遍的现有技术，这种类型的隔热和隔音面板是通过将大致平行六面体形 的半成品或由不连续型的成型设备生产的“砌块”分割成具有预定厚度的片而以不连续的 方式获得的，所述不连续型的成型设备即所谓的“砌块成形机”，它包括模具，该模具中限定 有形状与待生产砌块的形状相匹配的成型座。在每个成型周期，将一定量的由可膨胀塑性材料制成的预膨胀颗粒馈送到上述座 中并通过热和压力作用使其经受烧结，以便形成具有合适形状和尺寸的砌块。在成型操作以及随后的稳定操作结束时，将模具打开并将如此生产的砌块从成型座中取出，以便随后切割成具有预期厚度的面板。这样，该成型座能够容纳其它颗粒并开始新的生产周期。尽管基本合乎该目的，但这种不连续型的成型设备具有一些缺点，仍需要以令人 满意的方式克服。第一个缺点与如下事实有关通过这种类型的成型设备生产的砌块经常在其不同 区域中具有不均勻的密度特性和不均勻的导热系数。这种非均勻特性又对从砌块获得的面板的隔热和隔音特性有负面影响。此缺点基本是因为装载到成型座中的预膨胀颗粒的令人不满意的混合，所述预 膨胀颗粒很经常地具有不同的密度(这又是因为不同的预膨胀度)，使得它们趋向于分层， 因此在最终砌块中产生具有不同密度和不同导热系数的不希望的区域。第二个缺点与如下事实有关以这种方式生产的砌块还经常具有不希望的具有较 高密度的密致表面层，即所谓的“皮层”，该密致表面层不允许实现灰泥的适当粘接，并且必 须在面板的现场铺设操作开始之前将其去除。显然，这种过程很麻烦并且需要耗费大量的时间，不利于生产周期的效率，并且需 要耗费大量的材料。第三个缺点与如下事实有关管理通过不连续型的成型设备生产的砌块的加工操 作需要大量人力，这对最终产品的每单位成本具有负面影响。此外，当由膨胀塑性材料制成的结构元件包括金属加强元件时，上述的缺点更加 严重，因为所述金属加强元件必须在成型设备的上游进行切割并且必须手动插入到成型座 中，从而增加了成型操作的复杂性并增加了可能在如此生产的砌块中形成具有非均勻特性 的区域的风险。
技术实现思路
因此，本专利技术要解决的技术问题是提供一种用于连续形成由膨胀塑性材料制成的 连续元件的设备，该设备能够至少部分地克服上述缺点。根据本专利技术的第一方面，本专利技术涉及一种如所附权利要求1中限定的用于连续形 成由膨胀塑性材料制成的连续元件的设备。更具体地，根据本专利技术的用于连续形成由膨胀塑性材料制成的连续元件的设备包 括a)由可膨胀塑性材料制成的大量松散颗粒的装载部；b)由膨胀塑性材料制成的所述连续元件的烧结部，该烧结部在所述装载部下游延 伸；c)由膨胀塑性材料制成的所述连续元件的稳定部，该稳定部在所述烧结部下游延 伸；d)成形通道，该成形通道沿着所述烧结部和所述稳定部延伸并且限定在一对侧壁 与分别位于下方和上方的一对可透气传送带之间，所述带由各自的下支撑轨和上支撑轨支 撑；其中，可透气传送带的至少一个支撑轨包括如下的至少一个部分该至少一个部分部分在烧结部中延伸并能相对于成形通道的横向中线面成角度地倾斜，用于在纵向方向 上改变该通道的高度。由于上述的特征组合，本专利技术的设备有利地允许以最佳方式调节颗粒在烧结部的膨胀和相互熔接。实际上，可透气传送带的至少一个支撑轨的可成角度地倾斜的部分能够在烧结部中在纵向方向上改变该通道的高度，即能够在由可膨胀塑性材料制成的颗粒发生烧结的区 域内改变成形通道的可用通道截面，这样，因而允许以最佳方式调节颗粒的膨胀度及其相 互熔接，从而实现具有预期的均勻密度和预期的均勻低导热系数的紧凑结构。此外，本专利技术的连续成形设备允许简化与由膨胀塑性材料制成的连续元件的处理和加工相关的操作，从而减少所需的人力，有利于降低最终产品的每单位成本。最后，如下文中更详细阐述的，本专利技术的连续成形设备具有高度的操作灵活性并且允许进行对由膨胀塑性材料制成的连续元件的厚度的简易调节。根据本专利技术的优选实施例，当所形成的由膨胀塑性材料制成的连续元件在成形通道中向前移动时，通过逐渐增大施加在该连续元件上的压力，可透气传送带的至少一个支 撑轨的上述至少一个可成角度地倾斜的部分允许实现成形通道高度的逐渐减小。这发生在 具有最大颗粒膨胀推力的区域内，即发生在该设备的烧结区中，在该烧结区中，发生了由可 膨胀塑性材料制成的颗粒的完全膨胀和相互熔接。优选地，由于通过传送带的至少一个支撑轨的可成角度地倾斜的部分施加的反作 用推力，这种逐渐的压力增大通过此可成角度地倾斜的部分以机械方式传到所形成的由膨 胀塑性材料制成的连续元件上，从而将膨胀颗粒保持在成形通道内，该推力随着通道高度 在纵向方向上降低而增大。此逐渐的压力增大不仅允许实现均勻的密度特性和均勻的导热系数，而且在相同 的运行条件下，允许减少获得预期的最终形状所需的膨胀剂(例如戊烷)的量。在此优选实施例中，实际上，由于使用了较少量的膨胀剂而由颗粒施加的较低膨 胀推力(从由膨胀塑性材料制成的元件向外指向)被当由膨胀塑性材料制成的元件沿着成 形通道移动时从元件的外部指向其内部的较大压缩推力(传送带的支撑轨的反作用推力) 抵消。膨胀剂的减少(在膨胀剂为戊烷的情况下，按重量计算，膨胀剂的量能够从颗粒 总重量的6-8%减少到本文档来自技高网...

【技术保护点】
用于连续形成由膨胀塑性材料制成的连续元件（２）的设备（１），包括：ａ）由可膨胀塑性材料制成的大量松散颗粒的装载部（８）；ｂ）由膨胀塑性材料制成的所述连续元件（２）的烧结部（１６），所述烧结部（１６）在所述装载部（８）的下游延伸；ｃ）由膨胀塑性材料制成的所述连续元件（２）的稳定部（１７），所述稳定部（１７）在所述烧结部（１６）的下游延伸；ｄ）成形通道（１８），所述成形通道（１８）沿所述烧结部（１６）和所述稳定部（１７）延伸，并且所述成形通道（１８）被限定在一对侧壁（１９，２０）与分别位于下方和上方的一对可透气传送带（２１，２２）之间，所述带（２１，２２）由各自的下支撑轨和上支撑轨（２３，２４）支撑；其中，所述可透气传送带（２１，２２）中的至少一个支撑轨（２３，２４）包括如下的至少一个部分，该至少一个部分在所述烧结部（１６）中延伸并能相对于所述成形通道（１８）的横向中线面（π）成角度地倾斜，用于在纵向方向上改变所述通道（１８）的高度。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：皮耶罗克雷蒂，
申请(专利权)人：吉兰宝利贸易有限公司，
类型：发明
国别省市：CY[塞浦路斯]