搅拌干燥与旋流造粒一体化装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种搅拌干燥与旋流造粒一体化装置，它由同心的壳体、套筒、转轴及加料室、热风口等构成。其特点是轴为空心式，其上设有刮板和叶片，套筒上开有小孔，壳体与套筒之间设有气流旋流盘对物料实行套筒内的间接加热干燥与粉碎和壳体与套筒之间的气流循环加热干燥与造粒的并举过程。本装置对液状、粉粒状、块状、膏糊状等物料均有良好干燥造粒效果，其结构简单，热效率高，对环境无污染。（*该技术在2004年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种搅拌干燥与旋流造粒一体化装置，它属于多功能干燥器。目前，对于液状、泥糊状、膏糊状、粉粒状等物料的干燥，多数是采用喷雾干燥，或是气流干燥，或是搅拌干燥。上述干燥过程所采用的设备装置，总括起来有三点不足之处其一是热效率较低，能耗大；其二是装置与生产能力而言，体积较大，造价较高；其三是对多种不同状态的物料，适应性差，功能较为单一化。本技术的目的，在于提供一种集搅拌干燥与旋流造粒一体化的装置，该装置可用于液状、泥糊状、膏糊状、粉粒状及块状物料干燥与造粒，并且具有热效率高，对环境无污染的特点。为了实现上述目的，本技术是通过以下方案实现的，它由保持同心轴的壳体、套筒，转动轴，以及壳体上的热风进、出口管、套筒上端的锥形加料室、轴承、传动部件及电机所构成，其特点是，转动轴为一个空心式，它的上端设有加热介质的进、出口接管，在处在加料室中的轴段上，设有刮板，在处在套筒内的轴段上，设有螺旋角为0－30°的大小不等的叶片；在套筒下部占套筒长度二分之一范围内，其壁上开设有φ2－10mm的小孔，开孔率为该段套筒表面积的1－30％，套筒下端开口与壳体连通；在壳体与套筒的环隙之间，于壳体热风进口之上和套筒下端口平齐处，设有环状导向叶片式气流旋流盘，该盘的叶片升角为0－30°，其投影面积为盘面积的1－20％。附图是本技术的结构示意图。其中1为加热介质进口管，2为加热介质出口管，3为轴承，4为加料室，5为刮板，6为转动轴，7为热风出口，8为套筒，9为壳体，10为叶片，11为气流旋流盘，12为热风进口，13为出料口兼返流气入口，14为下轴承，15为传动部件16为电机。结合附图对本技术实现物料干燥与造粒过程进行说明。物料由加料室4进入套筒8内，在叶片10的挤压及物料的重力和内外层压差的作用下，一方面被不断粉碎破块，一方面又以柱塞流形式向下移动，与此同时，受到轴内的热流介质的间接加热，当物料运动到套筒下部二分之一处时，蒸出的水分则穿过套筒壁孔进入壳体与套筒之间的旋流区间，干燥达到一定程度的物料从套筒下端进入壳体下部旋流室，受到切向进来的热风直接加热。得到进一步干燥与粉碎造粒，在室中升腾旋流的气流夹带一定目数的物料穿过气流旋流盘11，在壳体与套筒之间的环状空间旋流上升，最后从热风出口排出到旋风分离器中选分，从而完成干燥与造粒的全过程。由于本技术对物料采用了间接加热的搅拌粉碎、干燥及气流循环直接加热的干燥、粉碎造粒并举过程，所以热效率高，可达50％以上，整个搅拌、粉碎、干燥、造粒都是在封闭装置内完成的，无粉尘泄漏，不污染环境。本技术还具有结构简单、操作可靠、易实现自动化生产的特点。同时还可采用负压操作，用于热敏性物料的干燥与造粒，因此，可广泛用于化工、医药、食品、轻工等行业。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种搅拌干燥与旋流造粒一体化装置，它由同心轴的壳体、套筒、转动轴、以及壳体上的热风进、出口管、套筒上的加料室，还有轴承、传动部件、电机构成，其特征在于：ａ、转动轴为一个空心式、轴上端设有加热介质进、出口管，处在加料室的轴段上设有刮板，处 在套筒内轴段上设有螺旋角为０－３０°的大小不等的叶片；ｂ、套筒下部占套筒长度二分之一处的范围内，其壁上开设有φ２－１０ｍｍ的小孔，开孔率为该段套筒表面积的１－３０％，套筒下端开口；ｃ、在壳体与套筒之间，于壳体热风进口之上和套筒下端平 齐位置上设有环状的导向叶片气流旋流盘，其叶片升角为０－３０°，投影面积为盘面积的１－２０％。

【技术特征摘要】
1.一种搅拌干燥与旋流造粒一体化装置，它由同心轴的壳体、套筒、转动轴、以及壳体上的热风进、出口管、套筒上的加料室，还有轴承、传动部件、电机构成，其特征在于a、转动轴为一个空心式、轴上端设有加热介质进、出口管，处在加料室的轴段上设有刮板，处在套筒内轴段上设有螺旋角为0-30°的大小...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘小武，
申请(专利权)人：刘小武，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]