一种一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法技术

一种一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法，涉及一种压铸汽车后地板成形的方法。本发明专利技术是要解决现有的一体化压铸汽车后地板中8个对称布置的凸台结构的壁厚超过10cm，此位置在凝固时冷却存在滞后，容易形成孤立液相区，形成缩松缩孔的技术问题。本发明专利技术首先通过模拟确定最佳工艺参数，然后进行压铸汽车后底板成形，一共配置8个局部加载补缩口，局部挤压比压达到120～150MPa，可对铸件所有热节区域和产品厚大部位实现局部挤压，提高产品致密度，避免缺陷。本发明专利技术对凸台位置进行局部补压可以有效地实现局部的强制补缩，强制补缩对热节位置严重缩松缩孔缺陷的消除作用十分显著，这对提高一体化压铸后地板整体的力学性能非常有益。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种压铸汽车后地板成形的方法。

技术介绍

1、大型一体化压铸技术在生产成本、生产效率以及安全性能方面与传统制造工艺相比具有明显的优势。发展一体化压铸技术有助于新能源汽车成为更节能更环保的交通工具。在一体化压铸过程中，由于铸件尺寸和模具尺寸极大，工艺复杂，壁厚分布不均，一体化后地板中存在厚大的热节，传热较慢难以冷却，其中8个对称布置的凸台结构(4个大的，4个小的)的壁厚超过10cm，此结构导致此位置在凝固时冷却存在滞后，容易形成孤立液相区，形成缩松缩孔。

技术实现思路

1、本专利技术是要解决现有的一体化压铸汽车后地板中8个对称布置的凸台结构的壁厚超过10cm，此位置在凝固时冷却存在滞后，容易形成孤立液相区，形成缩松缩孔的技术问题，而提供一种一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法。

2、本专利技术的一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法是按以下步骤进行的：

3、步骤一、将铸件合并以及进行有限元建模：将一体化后地板铸件、浇注系统和排溢系统合并，并将模型转化为x_t格式导入procast本文档来自技高网...

【技术保护点】

1.一种一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法，其特征在于一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法是按以下步骤进行的：

2.根据权利要求1所述的一种一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法，其特征在于步骤二中在Gravity/Virtual Mold中设置重力方向为平行于后底板；

3.根据权利要求1所述的一种一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法，其特征在于步骤三中最大压射速度为12m/s，慢速速度偏差0.02m/s，合模行程2600mm；一体化后地板为复杂大型薄壁件，充型流动阻力较大，金属液流程远超常规铸件，选取的压射压力范围为100～120MPa；压头的慢压射速度为0.2～0.6...

【技术特征摘要】

1.一种一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法，其特征在于一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法是按以下步骤进行的：

2.根据权利要求1所述的一种一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法，其特征在于步骤二中在gravity/virtual mold中设置重力方向为平行于后底板；

3.根据权利要求1所述的一种一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法，其特征在于步骤三中最大压射速度为12m/s，慢速速度偏差0.02m/s，合模行程2600mm；一体化后地板为复杂大型薄壁件，充型流动阻力较大，金属液流程远超常规铸件，选取的压射压力范围为100～120mpa；压头的慢压射速度为0.2～0.6m/s，压头的快压射速度为4～6m/s，加速度为400m/s2。

4.根据权利要求1所述的一种一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法，其特征在于步骤三中所述的双方程湍流模型的连续性方程为：

5.根据权利要求1所述的一种一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法，其特征在于步骤六b中首先采用卧式压铸机将动模与定模移动进行合模，最大射速度为12m/s，慢速速度偏差0.02m/s，合模行程2600mm，合模后模具型腔进行抽真空，空度为50mbar。

6.根据权利要求1所述的一种一体化压铸汽车后地板压铸成形的方法，其特征在于步骤六d在压铸过程中冲头采用多...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜巨福，董健，王迎，秦天祥，陈俊良，
申请(专利权)人：哈尔滨工业大学，
类型：发明
国别省市：