本发明专利技术提供一种用于低品位高泥氧化铜矿的酸性洗矿浸出工艺，它包括以下几个步骤：原矿经破碎筛分，＋５０ｍｍ粒级的矿石送往堆场筑堆，－５０ｍｍ粒级矿石进行酸性洗矿处理。通过在洗液中添加硫酸再洗矿除去部分碱性脉石，洗液经分离沉淀后，酸液循环利用。经酸性洗矿系统处理后，＋０．０７４ｍｍ粒级的砂矿送往堆场筑堆，－０．０７４ｍｍ粒级的泥矿进入搅拌浸出工序。搅拌浸出液与堆浸浸出液汇合后进入萃取电积工序，最终得到阴极铜产品。本工艺流程短、设备简单、投资省、成本低、对环境污染小，进一步解决了因为泥矿的存在和碱性脉石的溶出沉淀而造成的堆浸渗透性差、铜浸出率低等问题，提高铜的回收率，综合利用了高泥低品位氧化铜矿产资源。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及铜湿法冶金
，特别是一种酸性洗矿浸出工艺，应用该工艺可使低品位高泥氧化铜矿中的铜离子得到有效回收。
技术介绍
我国铜矿资源中存在着较大比例的低品位氧化铜矿，该类型矿物一般都具有氧化 率高、嵌布粒度细、含泥量大、多金属复杂共生等特点，采用酸性浸出-萃取-电积工艺处理 该类矿石较之使用常规选冶技术会获得更好的技术经济指标。但氧化铜矿矿石中往往混有 一定程度的泥和水，当矿石中含泥含水量过多时，会对浸出过程造成不利影响，矿泥会堵塞 进料仓、漏斗和破碎设备，同时脉石中的钙镁氧化物等碱性化合物溶浸后进入浸出液，也会 产生大量的沉淀物和络合物，与矿泥一起作用造成浸出过程中矿堆渗透性差、透气性差、浸 堆表面积液沟流、铜浸出速度慢、浸出率低等一系列问题，从而恶化浸出效果和浸出指标， 增大生产成本。因此采用先洗矿后浸出的方法来处理此类矿物就显得很有必要了。洗矿方 法可以有效的分离泥矿和块矿(矿砂)，增强矿堆的渗透性和透气性，增强浸出效果，提高 浸出指标。 —般来说，当矿石含泥量大于6%、含水量大于5%时，应考虑进行洗矿。洗矿一般 都是在破碎筛分过程中进行的。 洗矿方法的选择与矿石中所含脉石物质成分和粘土的种类、比例及其可塑性、膨 胀性、渗透性等相关。根据氧化铜矿矿石中所含粘土的表观状态、塑性指数和粘聚系数值， 可将待洗含泥矿石大致分为三种类型。 1、易洗矿石带有砂质粘土，粘土的塑性指数小于5，粘聚系数(t/m2)《0. 5，此类 矿物可冲水筛洗。 2、中等可洗矿石粘土在手中可以碾碎。粘土的塑性指数5 IO，粘聚系数(t/m2) 为0. 5 2，此类矿物可用洗矿机械洗1 2次。 3、难洗矿石粘土在手中难以碾碎。粘土的塑性指数大于IO，粘聚系数(t/ m2) ^2，此类矿物需用洗矿机械洗2次以上。 在洗矿过程中所采用的常见洗矿设备包括螺旋分级机、水力旋流器或槽式洗矿机等。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种用于低品位高泥氧化铜矿的酸性洗矿浸出工艺，本工艺 流程短、设备简单、投资省、成本低、对环境污染小，在洗矿过程内中和除去部分易于溶解的 碱性脉石，进一步解决了因为泥矿的存在和碱性脉石的溶出沉淀而造成的堆浸渗透性差、 铜浸出率低等问题，提高了铜的回收率，综合利用了高泥低品位氧化铜矿产资源，可获得更 大的经济效益。 为实现上述目的，新工艺采用如下设计方案3 本专利技术对原矿矿物进行矿物鉴定、粒级分析和杂质成分分析。若矿物鉴定结果表 明该矿物中铜矿矿物为孔雀石、蓝铜矿、黑铜矿、赤铜矿、水胆矾或硅孔雀石且嵌布粒度细、 粒级分析结果表明该矿物含泥量比例^ 10%、杂质成分中存在大量的钙镁氧化物时，采用 本工艺进行后续操作。本专利技术的工艺步骤有 (1)原矿经破碎筛分后，粗粒级矿石送往堆场筑堆，细粒级矿石送往洗矿系统进行 洗矿分级； (2)洗矿过程中添加稀硫酸，除去部分碱性脉石； (3)洗矿后得到的砂矿送往堆场筑堆，泥矿送往搅拌槽进行搅拌浸出；堆浸及搅拌浸出工序出来的浸出液送至萃取电积工序，得到合格的阴极铜产品。 原矿经颚式破碎机进行破碎，经振动筛进行筛分，粗粒级(+50mm)矿石送往堆场筑堆，较细粒级(-50mm)含泥矿石进入酸性洗矿系统，进行洗矿分级。 对高泥氧化铜矿矿石采用稀硫酸进行洗矿操作，将其中粒度小于0. 074mm的矿物 认为矿泥。洗矿时采用浓度为0. 05 0. lmo1/1的稀硫酸，可针对矿物脉石中粘土的粘聚 系数值及钙镁氧化物的含量大小进行调整，采用螺旋分级机、水力旋流器或槽式洗矿机等 设备，经过稀硫酸洗矿去除掉脉石矿物中约10 15%的钙镁氧化物(碱性脉石)，最终使 矿泥洗脱率> 85%，洗脱的-50mm +0. 074mm矿物进入堆场，进行堆浸操作。 对酸性洗矿后得到的泥浆进行沉淀分离，在沉淀过程中可加入阳离子絮凝剂，加 速泥浆中矿泥的沉淀过程。经分离得到矿泥送往搅拌槽进行搅拌浸出，液体回到酸性洗矿 系统，补加适量硫酸，进行循环利用。 对将破碎筛分后+50咖粒级的矿石及洗矿后+0. 074mm粒级的砂矿筑堆，筑堆过程 中要保持矿石尽可能形成自然堆放，形成多孔的自然堆，矿堆高为2m 4m。筑堆完成后，采 用滴淋或喷淋的方式按照30 50L/m2 h的速度进行浸出提铜，滴(喷)淋液酸度保持在 50 70g/L H2S04。滴淋管的间距为0. 5m lm。 将洗矿后-0. 074mm粒级的泥矿进入机械搅拌槽进行搅拌浸出，固体含量35 % 50% (重量百分比)，加酸调至pH值1.0 1.5，搅拌转速为120 150转/min，在搅拌槽 中停留约2 3h，浸出液含铜2 3g/L，送往萃取工段。浸出渣中和处理后，当浸渣pH值 > 5时，送往尾矿库堆存。将堆浸及搅拌浸出工序得到的浸出液送至后续萃取和电积工序， 得到合格的阴极铜产品。 本专利技术的优点是工艺流程短、设备简单、投资省、成本低、对环境污染小，在洗矿 过程内中和除去部分易于溶解的碱性脉石，进一步解决了因为泥矿的存在和碱性脉石的溶 出沉淀而造成的堆浸渗透性差、铜浸出率低等问题，提高了铜的回收率，综合利用了高泥低 品位氧化铜矿产资源，可获得更大的经济效益。附图说明 图1 :本专利技术原则工艺流程图 图1中，工序1为应用本工艺前进行的准备工序(对原矿矿物进行矿物鉴定、粒级 分析和杂质成分分析)和破碎筛分； 工序2为酸性洗矿系统，通过它进行洗矿分级； 工序3为沉淀分离；4 工序4为搅拌浸出； 工序5为堆浸； 工序6为萃取电积。具体实施例方式如图1所示，原矿经破碎筛分，+50mm粒级的矿石送往堆场筑堆，-50mm粒级矿石通 过洗矿系统处理后，+0. 074mm粒级的砂矿送往堆场筑堆，-0. 074mm粒级的泥矿进入搅拌浸 出工序。搅拌浸出的浸出液与堆浸的浸出液经汇合后进入萃取电积工序，最终得到阴极铜广PR o 以下结合实施例对本专利技术作进一步说明 将本工艺应用于我国西部地区某含泥高的低品位氧化铜矿，经原矿鉴定该氧化铜 矿物主要为孔雀石、兰铜矿、少量胆矾、黑铜矿；脉石矿物主要是粘土矿物、长石蚀变物及少 量的绢云母和碳酸盐矿物。矿石中Cu含量为1.65%，Fe 9. 45%，Ca 18. 66%， Mg9. 25%， Si02 38. 13%，A1203 4.56%。杂质主成分为钙镁氧化物、碳酸盐和磷矾化合物。粒级分析 表明+0. 074mm矿物含量为80%， -0. 074mm含量为20 % 。本专利技术所涉及的酸性洗矿_浸 出_萃取电积工艺适合于本矿物。 1、矿石预处理原矿经颚式破碎机进行破碎筛分，+50111粒级的矿石直接送往堆场 筑堆，-50mm粒级的矿石进入酸性洗矿系统， 2、对高泥氧化铜矿矿石采用稀硫酸进行洗矿操作，将其中粒度小于0. 074mm的矿 物认为矿泥。洗矿时采用浓度为0. lmol/1的稀硫酸，洗矿设备为水力旋流器，洗矿速度为 10mVmin，在洗液表面可见-层白色的漂浮物，经分析为硫酸钙镁的沉淀物。经过稀硫酸洗 矿去除掉脉石矿物中约12. 5%的|丐镁氧化物，最终矿泥洗脱率为88. 5%，同时，经3个月操 作后观察，洗矿设备未见明显腐蚀。洗脱得到的-50mm +0. 074mm矿物进入堆场，进行堆 浸操作，本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于低品位高泥氧化铜矿的酸性洗矿浸出工艺，其特征在于：它包括以下几个步骤： （１）原矿经破碎筛分后，粗粒级矿石送往堆场筑堆，细粒级矿石送往洗矿系统进行洗矿分级； （２）洗矿过程中添加稀硫酸，除去部分碱性脉石； （３）洗矿后得到的矿砂送往堆场筑堆，泥矿送往搅拌槽进行搅拌浸出；堆浸及搅拌浸出工序出来的浸出液送至萃取电积工序，得到合格的阴极铜产品。
【技术特征摘要】
一种用于低品位高泥氧化铜矿的酸性洗矿浸出工艺，其特征在于它包括以下几个步骤(1)原矿经破碎筛分后，粗粒级矿石送往堆场筑堆，细粒级矿石送往洗矿系统进行洗矿分级；(2)洗矿过程中添加稀硫酸，除去部分碱性脉石；(3)洗矿后得到的矿砂送往堆场筑堆，泥矿送往搅拌槽进行搅拌浸出；堆浸及搅拌浸出工序出来的浸出液送至萃取电积工序，得到合格的阴极铜产品。2. 根据权利要求1所述的低品位高泥氧化铜矿酸性洗矿浸出工艺，其特征在于所述 的粗粒级矿石为+50咖粒级的矿石；所述的细粒级矿石为_50111111粒级的矿石。3. 根据权利要求1所述的低品位高泥氧化铜矿酸性洗矿浸出工艺，其特征在于洗矿时采用浓度为0. 05 0. lmol/1的稀硫酸作为洗液。4. 根据权利要求1所述的低品位高泥氧化铜矿酸性洗矿浸出工艺，其特征在于洗矿后+0. 074mm粒级的矿砂送往堆场筑堆，_0. 074mm粒级的泥矿送往机械搅拌槽进行搅拌浸 出。5. 根据权利要求1或2或3所述的低品位高泥氧化铜矿酸性洗矿浸出工艺，其特征在 于洗矿后得到的矿砂中-0. 074mm粒级含量《5%。6. 根据权利要求1所述的低品位高泥氧化铜矿酸性洗...
【专利技术属性】
技术研发人员：武名麟，武彪，臧宏，李岩，
申请(专利权)人：北京有色金属研究总院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]
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