一种高洁净度超低碳钢的生产工艺制造技术

本发明专利技术属于钢铁冶金技术领域，具体为一种高洁净度超低碳钢的生产工艺，通过RH+VOD双联控制，钢液采用RH脱碳处理后送入VOD炉，VOD达到真空度要求后下顶枪到渣面吹氢，同时通过底部透气砖吹气，底部吹氢对钢液脱氧，顶部在渣面吹氢对钢渣脱氧同时进行顶渣改质，破空后进行合金化，过程中不使用脱氧合金。本发明专利技术安全性较高，气体排放有效处理；通过顶吹氢降低了渣氧化性，减少了渣对钢液的二次氧化；提高了渣中Fe的回收率，降低了铁损；低氧条件提高了合金收得率，降低了合金氧化消耗；动力学条件好有利于钢液中夹杂物高效上浮；钢液洁净度明显提高，有利于钢力学性能的提升和汽车的轻量化。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于钢铁冶金，具体为一种高洁净度超低碳钢的生产工艺。

技术介绍

1、在超低碳钢的生产过程中，已有学者提出在aod、rh、rh+vd的精炼步骤中吹氢脱氧，这种洁净化的脱氧方式避免了氧化物夹杂的生成，但是由于渣钢界面之间的氧的扩散，低于渣/钢氧含量平衡点时，钢向渣中传氧，实现扩散脱氧，而高于渣/钢氧含量平衡点时，渣向钢中传氧，发生二次氧化。而吹氢脱氧这样的洁净化脱氧的方式，可以将氧含量降低到较低水平，但如果渣中氧含量控制不稳定，可能导致最终氧含量控制较差，而目前使用顶渣改质剂时，仍存在一些现有技术下无法规避的问题：

2、(1)顶渣采用预脱氧剂预脱氧时，加入量过少，无法对渣进行高效预脱氧，加入量过多时，不仅会影响精炼渣的流动性等性能，还会向钢液中产生al2o3的扩散；

3、(2)出钢结束后向钢包渣表面加入改质剂的过程中可能产生烟尘，污染环境；

4、(3)改质剂加入量不精确计算时会导致钢包顶渣全铁含量波动较大；

5、(4)rh浸渍管下入后渣层较厚，加入顶渣改质剂后混匀困难，底吹过吹可能导致钢水裸露，底吹流量本文档来自技高网...

【技术保护点】

1.一种高洁净度超低碳钢的生产工艺，其特征在于，通过RH+VOD双联控制，钢液采用RH脱碳处理后送入VOD炉，VOD达到真空度要求后下顶枪到渣面吹氢，同时通过底部透气砖吹气，底部吹氢对钢液脱氧，顶部在渣面吹氢对钢渣脱氧同时进行顶渣改质，破空后进行合金化，过程中不使用脱氧合金。

2.根据权利要求1所述的高洁净度超低碳钢的生产工艺，其特征在于，所述生产工艺具体包括：KR预处理、转炉冶炼、RH、VOD、连铸。

3.根据权利要求2所述的高洁净度超低碳钢的生产工艺，其特征在于，采用KR预处理进行铁水脱硫，要求处理后铁水中[S]含量≤50×10-6。>

4.根据权利...

【技术特征摘要】

1.一种高洁净度超低碳钢的生产工艺，其特征在于，通过rh+vod双联控制，钢液采用rh脱碳处理后送入vod炉，vod达到真空度要求后下顶枪到渣面吹氢，同时通过底部透气砖吹气，底部吹氢对钢液脱氧，顶部在渣面吹氢对钢渣脱氧同时进行顶渣改质，破空后进行合金化，过程中不使用脱氧合金。

2.根据权利要求1所述的高洁净度超低碳钢的生产工艺，其特征在于，所述生产工艺具体包括：kr预处理、转炉冶炼、rh、vod、连铸。

3.根据权利要求2所述的高洁净度超低碳钢的生产工艺，其特征在于，采用kr预处理进行铁水脱硫，要求处理后铁水中[s]含量≤50×10-6。

4.根据权利要求2所述的高洁净度超低碳钢的生产工艺，其特征在于，转炉冶炼控制入炉废钢比≤22％；吹炼末期feo含量≤25wt％；转炉终点要求温度控制在1690～1710℃，终点[c]含量控制在(320～480)×10-6，终点[p]含量≤90×10-6，终点[s]含量≤55×10-6，终点[o]含量≥480×10-6；出钢采用无碳钢包；出钢加入0.8～3.5kg/t钢的石灰。

5.根据权利要求2所述的高洁净度超低碳钢的生产工艺，其特征在于，将钢包车开至rh工位，开始抽真空开启环流；采用五级\四级真空泵抽真空到5～15kpa保持真空度，下氧枪开始强制脱碳，吹氧强度为1200～4200nl/t钢/min，吹氧时间为5～18min；脱碳结束后间隔1min依次开启三级泵、二级泵、一级泵，开启一级泵后维持真空室真空度到≤67pa，保持真空度5～20min进行自然脱碳；脱碳结束后破空出站，出站要求[c]含量≤15×10-6，要求钢液温度1662～1688℃。

6.根据权利要求5所述的高洁净度超低碳钢的生产工艺，其特征在于，rh出站后不加入顶渣改质剂，直接送入vod工位。

7.根据权利要求6所述的高...

【专利技术属性】
技术研发人员：包燕平，吕子宇，
申请(专利权)人：北京科技大学，
类型：发明
国别省市：