【技术实现步骤摘要】
本申请涉及电缆绕包材料，更具体地说，它涉及一种电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带及其制备方法。
技术介绍
1、聚四氟乙烯绕包材料可运用于环境或导体温度在250℃以内的电子和电气领域，还可用于安装空间有限，对重量比较敏感的仪器仪表、电子设备内部，特别适用于电流过载或机械压力大的系统中。相比ptfe挤出型电线，ptfe绕包结构使导线具有更加优异的柔软、耐弯折及抗震性能。
2、常规聚四氟乙烯绕包线表面由于绕包后存在小部分厚度大于主体厚度的区域，该区域通常在绕包接缝处，且该区域聚四氟乙烯绕包带绕包层数相比主体层数多一层，这样才能保证绕包接缝处电气性能不低于主体区域，但是由于接缝区域的存在，绕包后线缆外表面将存在规律性凸起，导致线缆表面光滑性下降。
3、而航空航天线缆一般安装空间狭小布线复杂，安全性能要求高，在布线过程中容易受到挤压，对线缆外表面光滑度以及耐磨度有较强的技术要求，普通聚四氟乙烯绕包线由于存在规律性凸起，导致安装困难，也很难保证其使用寿命，从而带来安全隐患。
4、如专利公开号为cn116779248a的专利技术专利申请公开了一种光滑无缝绕包电线生产方法，提出将较宽绝缘薄膜通过热碾从而获得倾斜截面，然后在对分切到绕包所需要宽度，并进行绕包，得到了表面光滑的线缆，解决了绕包层的表面规律性凸起问题，提高线缆的耐磨性。但是该方案并没有给出倾斜截面宽度，倾斜截面宽度过宽会增加线缆的重量，倾斜截面宽度过窄分切精度无法控制，甚至会出现分切后无法保证能够获得足够多倾斜截面，导致绕包后接缝区域厚度仍厚于主体区域
5、再如专利公开号为cn116442553a的专利技术专利申请公开了一种异形聚四氟乙烯生料带以及制备工艺和应用，异形生料带的截面尺寸为中间厚，两边薄，采用从厚到薄渐变的弧形结构，在对电缆外包缠绕时，异形生料带的边薄部位覆盖搭接，提高了电缆外表面的平整度、光滑度。而这种弧形结构绕包带截面上所有位置的厚度都不相同，虽然边缘较薄能在一定程度上解决接缝处厚度问题，但是整个绕包线主体区域厚度均匀性降低，一定程度上也会使成品线缆线径误差偏大。
6、因此，目前亟需提出一种方案以解决上述技术问题。
技术实现思路
1、为了提高电缆绕包后外表面的平整度、光滑度，本申请提供一种电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带及其制备方法。
2、第一方面，本申请提供一种电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带，采用如下的技术方案：
3、一种电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带，其呈长条状，所用材料ptfe的含有率为93％-100％，在其宽度截面上分布有密集的气孔，气孔的平均直径为0.1-5微米。
4、通过采用上述技术方案，ptfe含有率为93％-100％，能充分体现ptfe材料的绝缘性，如果ptfe含量低于93％，会显著降低绕包带的绝缘性，甚至导致局部丧失绝缘性能，增加使用安全隐患。而上述微米级气孔的设置，使得电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带的缓冲作用得到显著提升，对其所包裹的线芯起到优异的保护作用，不易发生损坏；同时，电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带被使用后，密集的气孔能够带来让位和补偿作用，使得绕包后接缝区域保持较佳的平整度和光滑度，绕包后表面不易产生较大的凹凸不平，达到了无缝绕包、光滑绕包的目的，进而满足在航空航天等高精度要求的场合中使用，整体应用效果突出。将气孔的平均直径为0.1-5微米，即能够实现上述作用的优异发挥，而当气孔的平均直径小于或大于上述范围时，均会导致电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带在绕包后容易发生褶皱，并与线芯间易产生孔隙，导致线缆表面产生较为明显的凸起，整体平整度和光滑度不佳，也无法在航空航天等高精度要求的场合使用；而且间隙的空气存在也会降低线缆的使用寿命。
5、优选的，所述电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带的平均宽度为4000-50000微米，偏差为±100微米；平均厚度为20-150微米，偏差为±10微米。
6、通过采用上述技术方案，上述平均宽度和平均厚度的选用，更易使得采用电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带的线缆成品外表面达到更加光滑、平整的效果，且整体品质也更加稳定优异。如果平均宽度大于50000微米或均厚度大于150微米时，电缆绕包过程中很难将绕包带与线芯完全贴合，线芯与绕包带之间容易残余空气，无法完全去除，降低线缆的适用寿命；如果平均宽度低于4000微米或平均厚度低于20微米时，绕包带的抗拉强力低，在张力的作用下容易变形，导致绕包带截面形状发生变化，绕包后表面会凹凸不平，导致光滑性、平整度和耐磨性能下降，同时绕包带被拉伸后绝缘性能也相应下降，容易引起漏电，导致失效。
7、优选的，所述电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带的沿其长度方向的竖直界面为异形截面。
8、通过采用上述技术方案，为了保证线缆的绝缘性，接缝区域聚四氟乙烯绕包带绕包层数相比主体层数多一层，一般电缆绕包接缝区域为绕包带宽度的2％，而采用异形截面的绕包带，就能消纳接缝处绕包层多余一层的厚度，在不降低线缆绝缘性能情况下使绕包后线缆外表面光滑。
9、优选的，所述异形截面包括等腰梯形截面和长方形截面组成，远离用于贴合线芯的一侧为等腰梯形截面，另一侧为长方形截面，且等腰梯形截面的下底边与长方形截面的长边齐平设置。
10、通过采用上述技术方案，上述设置的异形界面，有利于对电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带进行绕包，绕包难度低，且等腰梯形截面和长方形截面的结合，使得接缝区域不易产生凹凸状，更适宜气孔发挥出优异的作用，进而保证绕包后线缆外表面的光滑性和平整度。
11、优选的，所述长方形截面的宽度≤45微米，且长方形截面的宽度不超过缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带平均厚度的30％。
12、通过采用上述技术方案，当长方形截面的宽度超过电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带平均厚度的30％时，聚四氟乙烯绕包带在绕包后，其接缝处会产生明显的厚度差，导致绕包后线缆外表面高低不平，无法在航空航天等高精度要求的场合使用。
13、优选的，所述等腰梯形截面的上底边与下底边的长度差值为300-2000微米，所述等腰梯形截面的腰边长度为150-1000微米。
14、通过采用上述技术方案，若低于上述范围时，会导致接缝区域过窄，宽度误差、绕包误差会引起倾斜面无法在搭接处完全重合，进而导致线缆表面光滑性部分降低；若高于上述范围时，会导致接缝区域过宽，同样长度线芯所使用的绕包带增加，增加了线缆的质量，对于航空航天这些对重量敏感的场所不太适用。
15、优选的，所述电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包沿其长度方向包括上下分布的有气孔区域和无气孔区域，靠近用于贴合线芯的一侧为有气孔区域，另一侧外无气孔区域，且无气孔区域不少于电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带平均厚度的四分之一。
16、通过采用上述技术方案，使得气孔所发挥的相应效果较为优异稳定，若微孔区域和无孔区域呈左右分布或无孔区域厚度过小的时候，其本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带，其特征在于，其呈长条状，所用材料PTFE的含有率为93%-100%，在其宽度截面上分布有密集的气孔，气孔的平均直径为0.1-5微米。
2.根据权利要求1所述的电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带，其特征在于：所述电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带的平均宽度为4000-50000 微米，偏差为±100微米；平均厚度为20-150微米，偏差为±10微米。
3.根据权利要求1所述的电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带，其特征在于：所述电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带的沿其长度方向的竖直界面为异形截面。
4.根据权利要求3所述的电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带，其特征在于：所述异形截面包括等腰梯形截面和长方形截面组成，远离用于贴合线芯的一侧为等腰梯形截面，另一侧为长方形截面，且等腰梯形截面的下底边与长方形截面的长边齐平设置。
5.根据权利要求4所述的电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带，其特征在于：所述长方形截面的宽度≤45微米，且长方形截面的宽度不超过缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带平均厚度的30%。
6.根据权利要
7.根据权利要求4所述的电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带，其特征在于：所述电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包沿其长度方向包括上下分布的有气孔区域和无气孔区域，靠近用于贴合线芯的一侧为有气孔区域，另一侧外无气孔区域，且无气孔区域不少于电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带平均厚度的四分之一。
8.根据权利要求1所述的电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带，其特征在于：所述电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带所用材料的杨氏模量≥200MPa，密度为1.3-1.9 g/cm3。
9.权利要求1所述的电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
10.根据权利要求9所述的电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
...【技术特征摘要】
1.一种电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带，其特征在于，其呈长条状，所用材料ptfe的含有率为93%-100%，在其宽度截面上分布有密集的气孔，气孔的平均直径为0.1-5微米。
2.根据权利要求1所述的电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带，其特征在于：所述电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带的平均宽度为4000-50000 微米，偏差为±100微米；平均厚度为20-150微米，偏差为±10微米。
3.根据权利要求1所述的电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带，其特征在于：所述电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带的沿其长度方向的竖直界面为异形截面。
4.根据权利要求3所述的电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带，其特征在于：所述异形截面包括等腰梯形截面和长方形截面组成，远离用于贴合线芯的一侧为等腰梯形截面，另一侧为长方形截面，且等腰梯形截面的下底边与长方形截面的长边齐平设置。
5.根据权利要求4所述的电缆绕包用异形聚四氟乙烯绕包带，其特征在于：所述长方形截面的宽度≤45微米，且长方形截面的宽度不超过缆绕...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄磊，陈士超，于挺，陈先明，
申请(专利权)人：江苏金由新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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