一种型线预成型与紧压模同步装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种型线预成型与紧压模同步装置，包括型线预成型装置和紧压模同步装置，型线预成型装置包括型线单丝轮、轴承压轮、压轮联板、圆盘和圆盘连接轴，圆盘的一侧中心处设有一圆盘连接轴、其另一侧上以圆盘中心为轴分布有压轮联板，每个压轮联板上均固接一型线单丝轮和一轴承压轮；紧压模同步装置包括第一压模槽、第二压模槽和同步联板，第一压模槽和第二压模槽通过螺栓紧固成一体形成总压模槽，该总压模槽通过同步联板与圆盘固接，安装在圆盘上的压轮联板均布在各同步联板之间。本实用新型专利技术的预成型装置可保证型线单丝成型，同步紧压模装置与固定压模装置相比，不仅可减少对导线表面擦伤，还可绞制非圆截面架空导线，如低噪声导线和低风压导线。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于电力系统设备制造领域，具体涉及一种型线预成型与紧压模同步装置。
技术介绍
随着经济的发展和社会的进步，人民群众对环境保护的意识逐步提高，对居住环境的要求越来越高，输电线路的噪声影响日益成为引人关注的环境问题。因此研制可绞制 低风噪声导线压模装置十分必要。目前国内生产的导线都是圆形同心导线，使用的是普通 的圆形同心导线压模装置，该压模结构简单，只是两个半圆形压模组成一个固定圆形压模。 现有的紧压成型装置采用常规的拉模，该模具具有一孔，绞合的导线贯穿于该孔内，沿导线 长度方向运动，导线被模具强制压成矩形，该装置的缺点是模具工作时固定不动，导线易 翻转，导线运动时与模具发生强烈滑动摩擦，表层导线划伤严重，毛刺多，保护层被破坏；由 于滑动摩擦力很大，所以模具容易磨损，使用寿命短。
技术实现思路
为了克服现有技术的缺陷，本技术的目的在于提供一种可绞制非圆截面架空 导线的型线预成型与紧压模同步装置，该同步装置具有防止型线单丝翻转，使用寿命长等 特点。为此，本技术提供了一种型线预成型与紧压模同步装置，该装置包括型线预 成型装置和紧压模同步装置，所述型线预成型装置包括型线单丝轮、轴承压轮、压轮联板、 圆盘和圆盘连接轴，所述圆盘的一侧中心处设有一圆盘连接轴、其另一侧上以圆盘中心为 轴分布有压轮联板，每个压轮联板上均设有一型线单丝轮和一可调轴承压轮；所述紧压模 同步装置包括第一压模槽、第二压模槽和同步联板，所述第一压模槽和第二压模槽通过螺 栓紧固成一体形成总压模槽，该总压模槽通过同步联板与型材预成型装置的圆盘固接，安 装在圆盘上的压轮联板均布在各同步联板之间。其中，所述压轮联板上设有一弧形孔，所述可调轴承压轮通过螺栓连接在弧形孔 上，并沿着弧形孔移动。其中，在所述压轮联板上设有一固定轴承压轮，所述固定轴承压轮与可调轴承压 轮并排设置。其中，在所述压轮联板上并排设置两个型线单丝轮。其中，所述型线单丝轮呈中空圆盘状，其外圆周上设有一圈供型线单丝通过的内 凹槽。其中，所述圆盘的外圆周上设有用于使型线单丝通过的长孔。其中，所述圆盘上以圆盘中心为轴均布有减重孔。其中，所述同步联板上设有重量减轻孔。本技术的有益效果在于采用本技术的型线预成型与紧压模同步装置能够保证结构为圆形、T形、Z形 或S形的型线单丝预成型，不仅可以防止型线单丝翻转，而且可以通过减少对导线表面的 摩擦以延长该装置的使用寿命，该同步装置常用于绞制螺丝孔非圆截面架空导线，例如低 噪声导线和低风压导线。附图说明图1是本技术中压轮联板的结构示意图，其中图Ia为压轮联板的主视图，图 Ib为图Ia的左视图；图2是本技术中型线单丝轮示意图；图3是本技术中型线单丝轮、可调轴承压轮、固定轴承压轮与压轮联板的组 装示意图；图4是本技术中圆盘的结构示意图，其中图4a为圆盘的主视图，图4b为图4a 的侧视图；图5是本技术中圆盘连接轴的结构示意图，其中图5a为圆盘连接轴的主视 图，图5b为图5a的侧视图；图6是本技术中第一压模槽的结构示意图，其中图6a为第一压模槽的主视 图，图6b为图6a的俯视图；图7是本技术中第二压模槽的结构示意图，其中图7a为第二压模槽的主视 图，图7b为图7a的俯视图；图8依据本技术中同步联板的结构示意图，其中图8a为同步联板的主视图， 图8a为同步联板的主视图，图8b为图8a的右视图，图8c为图8a的仰视图；图9是本技术所述型线预成型与压模同步装置的装配图；图10是本技术所述型线预成型与压模同步装置的主视图。图11是本技术所述型线预成型与压模同步装置的立体图。图12是本技术所述的型线预成型与紧压模同步装置与现有框绞机绞笼连接 实现绞制低风噪声导线的示意图；图13是本技术的另一种实施方式，即在压轮联板上安装有两个型线单丝孔 和可调轴承压轮的组装示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术的型线预成型与紧压模同步装置作进一步详细的描 述。实施例1如图1所示，压轮联板5呈矩形且其头部一角被削去，其上设有用于连接型线单丝 轮3的圆孔51、用于连接固定轴承压轮4的圆孔54、连接可调轴承压轮12的圆弧孔53和 两个用于将压轮联板5连接到圆盘6的螺丝孔52。如图2所示，型线单丝轮是将轴承嵌入耐磨尼龙轮槽内形成的，其呈中空圆盘状、 外圆周上设有一圈供型线单丝通过的内凹槽31。如图3所示，压轮联板5上的圆孔51处安装一型线单丝轮3，压轮联板5上的圆孔54处安装一固定轴承压轮4，压轮联板5上的弧形孔53处安装一可调轴承压轮12。该 图中所示型线单丝a从型线单丝轮3的内凹槽31中穿过，在型线单丝轮3的左端进入时由 固定轴承压轮对型线施压防止型线翻转，型线单丝在内凹槽31中行进时由可调轴承压轮 持续有效地对型线单丝施压，解决了型线单丝在行进过程中出现翻转的问题。 如图4所示，所述圆盘6的外周上设有用于连接压轮联板5的压轮联板螺丝孔61、 用于使型线单丝通过的长孔62和四组用于连接同步联板的同步联板螺丝孔65，所述圆盘6 的内周部分设置有若干用于固定圆盘连接轴7的连接孔64，每个压轮联板5需要两个压轮 联板螺丝孔61来进行固定，所以压轮联板61的个数为长孔62个数的2倍。为了减轻圆盘 重量，在圆盘6上还均勻设置有若干减重孔63。如图5所示，圆盘连接轴7呈中空圆盘状，其外周上均布有用于连接圆盘6的连接 孔71。如图6所示，第一压模槽8呈矩形，一侧中部带有凸沿，第一压模槽8的上、下部分 别设有用于与第二压模槽9连接的槽连接孔81，其中部设有用于与同步联板10连接的同步 联板连接孔83，在槽连接孔81盒同步联板连接孔83之间设有内压模调整螺栓孔82。如图7所示，第二压模槽9呈矩形，一侧中部带有凸沿，第二压模槽9的上、下端分 别设有用于与第一压模槽8连接的螺栓孔91，其中部设有用于与同步联板10连接的同步联 板连接孔92。如图8所示，同步联板10上设有用于与圆盘6连接的螺丝孔101和用于与总压 模槽连接的螺纹连接孔103。为了减轻同步联板的重量，其上还均步有若干个重量减轻孔 102。如图9-11所示，本技术所述的型线预成型与压模同步装置包括型线预成型 装置1和紧压模同步装置2，所述型线预成型装置1由型线单丝轮3、轴承压轮4、压轮联板 5、圆盘6和圆盘连接轴7组成，所述圆盘6的一侧中心处固接有一圆盘连接轴7、其另一侧 上以圆盘中心为轴装有压轮联板5，每个压轮联板5上均设有一型线单丝轮3、一固定轴承 压轮4和一可调轴承压轮12，可调轴承压轮12安装在压轮联板5上的弧形孔53上并沿弧 形孔的轨迹运动；所述紧压模同步装置2包括两个第一压模槽8、两个第二压模槽9和四个 同步联板10，所述两个第一压模槽8和两个第二压模槽9通过螺栓紧固成一体形成总压模 槽，该总压模槽通过四个同步联板10与型材预成型装置的圆盘6连接，安装在圆盘6上的 压轮联板5均布在各同步联板之间。所述型线单丝轮3选用带轴承的耐磨尼龙材料，所述 压轮联板5、圆盘6、圆盘连接轴7、第一压模槽8、第二压模槽9及同步联板10由45#钢制 造而成，并通过阳极化防锈处理。如图12所示，本技术所述的型线预成型与紧压模同步装置通过圆盘连接轴7 与现有技术本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种型线预成型与紧压模同步装置，其特征在于：该装置包括型线预成型装置（１）和紧压模同步装置（２），所述型线预成型装置（１）包括型线单丝轮（３）、轴承压轮（４）、压轮联板（５）、圆盘（６）和圆盘连接轴（７），所述圆盘（６）的一侧中心处设有一圆盘连接轴（７）、其另一侧上以圆盘中心为轴分布有压轮联板（５），每个压轮联板（５）上均设有一型线单丝轮（３）和一可调轴承压轮（１２）；所述紧压模同步装置（２）包括第一压模槽（８）、第二压模槽（９）和同步联板（１０），所述第一压模槽（８）和第二压模槽（９）通过螺栓紧固成一体形成总压模槽，该总压模槽通过同步联板（１０）与型材预成型装置的圆盘（６）固接，安装在圆盘（６）上的压轮联板（５）均布在各同步联板之间。

【技术特征摘要】
一种型线预成型与紧压模同步装置，其特征在于该装置包括型线预成型装置(1)和紧压模同步装置(2)，所述型线预成型装置(1)包括型线单丝轮(3)、轴承压轮(4)、压轮联板(5)、圆盘(6)和圆盘连接轴(7)，所述圆盘(6)的一侧中心处设有一圆盘连接轴(7)、其另一侧上以圆盘中心为轴分布有压轮联板(5)，每个压轮联板(5)上均设有一型线单丝轮(3)和一可调轴承压轮(12)；所述紧压模同步装置(2)包括第一压模槽(8)、第二压模槽(9)和同步联板(10)，所述第一压模槽(8)和第二压模槽(9)通过螺栓紧固成一体形成总压模槽，该总压模槽通过同步联板(10)与型材预成型装置的圆盘(6)固接，安装在圆盘(6)上的压轮联板(5)均布在各同步联板之间。2.如权利要求1所述的型线预成型与紧压模同步装置，其特征在于所述压轮联板(5) 上设有一弧形孔(53)，所述可调轴承压轮(12)通过螺栓连接在弧形孔上，并沿着弧形孔...

【专利技术属性】
技术研发人员：牛海军，万建成，董玉明，朱宽军，刘臻，孙宝东，
申请(专利权)人：中国电力科学研究院，
类型：实用新型
国别省市：11[中国|北京]