【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种蜗杆，特别涉及一种高精度传动蜗杆及其加工方法。
技术介绍
1、蜗杆与蜗轮的啮合传动是减速机传动的核心零部件，减速机产品不断的创新与产品升级，传统的太阳能蜗轮蜗杆减速机，蜗杆的齿宽槽宽导的尺寸参数通常是固定的，可能会导致在高速或在高负荷条件下，传动效率降低磨损加快，噪音增大，不能满足客户对新能源太阳能减速机传动性能适用性的使用要求。
技术实现思路
1、要解决的技术问题
2、本专利技术要解决的技术问题是提供一种齿宽及齿槽随长度方向逐渐增大或减小且传动性能好的高精度传动蜗杆及其加工方法。
3、解决问题的技术方案
4、本专利技术提供一种高精度传动蜗杆，包括蜗杆本体，所述蜗杆本体的侧壁设有螺旋齿，所述螺旋齿的两齿面的螺距不相同、并使所述螺旋齿的齿宽及槽宽沿轴线方向随螺距的变化而逐渐增大或减小。
5、进一步的，两所述齿面在与蜗轮的啮合中心处的螺距与公称螺距相等、且齿厚为基准齿厚。
6、进一步的，所述螺旋齿的两齿面的螺距与公称螺距的差的绝对值相同。
7、进一步的，所述螺旋齿的左齿面的螺距fa＝πma，所述螺旋齿的右齿面的螺距fb＝πmb，其中，ma为左齿面的模数，该ma＝(m-km)，mb为右齿面的模数，该mb＝(m+km)，m为公称模数，k为变量系数，且0.005≤k≤0.015。
8、进一步的，所述螺旋齿的左齿面的螺旋升角大于右齿面的螺旋升角。
9、进一步的，所述螺旋齿的左齿面齿
10、同时，本专利技术还提供一种高精度传动蜗杆的加工方法，其包括以下步骤：
11、s1、蜗杆胚料尺寸计算，根据蜗杆参数，确定蜗杆加工前的胚料尺寸；
12、s2、加工参数计算，根据蜗杆的设计参数，确定加机械参数和工艺工参数；
13、s3、程序生成，根据机械参数和工艺参数对切削路径信息进行处理，生成包含指令路径信息的加工程序；
14、s4、校验，对加工程序进行校对，以确保程序正确性及安全性，在校对过程中，核对程序中的坐标值、刀具补偿值、切削参数等关键信息，并检查程序的逻辑性和完整性；
15、s5、材料和刀具准备，根据设计参数和工艺参数选取所需的刀具和胚料；
16、s6、装夹定位，采用一夹一顶的方式装夹胚料，并进行对刀；
17、s7、加工，以程序的路径信息和刀具的状态信息对胚料进行切削加工，在加工过程中，先加工第一条导程，刀具退回安全距离后再加工第二条导程，且以x轴递减变量、z轴左右刀补变量循环的方式进行螺纹切削加工；
18、s8、完成加工后，刀具复位，取料。
19、进一步的，在步骤s3中，采用g代码调用单行程螺纹切削功能，g代码为：
20、g32 x(u)_z(w)_f_(a)q；
21、g32 x(u)_z(w)_f_(b)q；
22、其中：x(u)、z(w)表示直线螺纹的横向与纵向的终点坐标，f(a)表示螺纹的第一导程值，f(b)表示螺纹的第二条导程值，如果是单线螺纹，则为直线螺纹的螺距；q表示螺纹的起始角，该值为不带小数点的非模态值，其单位为0.001°，如果是单线螺纹，该值为0。
23、进一步的，在步骤s2中，计算左齿面的导程fa及右齿面的导程fb，其中，fa＝π(m-0.01m)，fb＝π(m+0.01m)，并以蜗杆与蜗轮的啮合的中心处作为基点，根据基准齿厚s及左齿面导程fa、右齿面导程fb分别计算左齿面、右齿面在胚料端部的进刀点，其包括横向坐标x和纵向坐标z。
24、进一步的，在完成螺纹加工后，采用g代码对螺纹的首尾两个半牙进行倒角，g代码为：
25、g32x_z_f_(α)；
26、其中，x为横向终点坐标，z为纵向终点坐标，f为螺纹导程，在首牙倒角中x为正值，在尾牙倒角中，x为负值。
27、设计参数包括蜗杆的旋向、模数m、公称导程pz、基准齿厚s、头数z、加工外径、加工底径、槽深、左齿面螺距、右齿面螺距、左齿面齿形角αl及右齿面齿形角αr。
28、有益效果
29、本专利技术高精度传动蜗杆，采用双导程结构，提高了生产效率、减少磨损、降低噪音，有助于节能减排；通过改变蜗杆的齿宽，可以调整蜗杆与蜗轮之间的接触比，从而提高传动效率并减少磨损，在高速或者高负荷条件下，较宽的尺可以提供更大的接触面积，从而分散压力，降低单个齿的负荷；改变蜗杆的槽宽可以影响蜗杆的强度和刚性，从而在重载条件下提供更好的刚性能，较宽的槽可以容纳更多的润滑油，有助于减少磨损并降低噪音；导程是蜗杆螺旋线上的两个相邻齿之间的距离，改变导程可以影响蜗杆的传动比和接触比，在运行中适当的导程变化可以提高传动效率并减少磨损；本专利技术高精度传动蜗杆，具有变导程、变齿宽及变槽宽，在光伏太阳能减速机中使用，可以显著提升传动效率，减少磨损并降低噪音；具有更好的性能和更长的使用寿命，且有助于降低维护成本，提高系统的可靠性和效率，进而为光伏太阳能发电系统提供更稳定和高效的运行。
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1.一种高精度传动蜗杆，其特征在于：包括蜗杆本体，所述蜗杆本体的侧壁设有螺旋齿，所述螺旋齿的两齿面的螺距不相同、并使所述螺旋齿的齿宽及槽宽沿轴线方向随螺距的变化而逐渐增大或减小。
2.如权利要求1所述的高精度传动蜗杆，其特征在于：两所述齿面在与蜗轮的啮合中心处的螺距与公称螺距相等、且齿厚为基准齿厚。
3.如权利要求1所述的高精度传动蜗杆，其特征在于：所述螺旋齿的两齿面的螺距与公称螺距的差的绝对值相同。
4.如权利要求1所述的高精度传动蜗杆，其特征在于：所述螺旋齿的左齿面的螺距Fa＝πma，所述螺旋齿的右齿面的螺距Fb＝πmb，其中，ma为左齿面的模数，该ma＝(m-km)，mb为右齿面的模数，该mb＝(m+km)，m为公称模数，k为变量系数，且0.005≤k≤0.015。
5.如权利要求1所述的高精度传动蜗杆，其特征在于：所述螺旋齿的左齿面的螺旋升角大于右齿面的螺旋升角。
6.如权利要求1所述的高精度传动蜗杆，其特征在于：所述螺旋齿的左齿面齿形角αL大于右齿面齿形角αR。
7.一种高精度传动蜗杆的加工方法，其
8.如权利要求7所述的高精度传动蜗杆的加工方法，其特征在于：在步骤S3中，采用G代码调用单行程螺纹切削功能，G代码为：
9.如权利要求8所述的高精度传动蜗杆的加工方法，其特征在于：在步骤S2中，计算左齿面的导程Fa及右齿面的导程Fb，其中，Fa＝π(m-0.01m)，Fb＝π(m+0.01m)，并以蜗杆与蜗轮的啮合的中心处作为基点，根据基准齿厚S及左齿面导程Fa、右齿面导程Fb分别计算左齿面、右齿面在胚料端部的进刀点，其包括横向坐标X、纵向坐标Z及角度变量。
10.如权利要求8所述的高精度传动蜗杆的加工方法，其特征在于：在完成螺纹加工后，采用G代码对螺纹的首尾两个半牙进行倒角，G代码为：
...【技术特征摘要】
1.一种高精度传动蜗杆，其特征在于：包括蜗杆本体，所述蜗杆本体的侧壁设有螺旋齿，所述螺旋齿的两齿面的螺距不相同、并使所述螺旋齿的齿宽及槽宽沿轴线方向随螺距的变化而逐渐增大或减小。
2.如权利要求1所述的高精度传动蜗杆，其特征在于：两所述齿面在与蜗轮的啮合中心处的螺距与公称螺距相等、且齿厚为基准齿厚。
3.如权利要求1所述的高精度传动蜗杆，其特征在于：所述螺旋齿的两齿面的螺距与公称螺距的差的绝对值相同。
4.如权利要求1所述的高精度传动蜗杆，其特征在于：所述螺旋齿的左齿面的螺距fa＝πma，所述螺旋齿的右齿面的螺距fb＝πmb，其中，ma为左齿面的模数，该ma＝(m-km)，mb为右齿面的模数，该mb＝(m+km)，m为公称模数，k为变量系数，且0.005≤k≤0.015。
5.如权利要求1所述的高精度传动蜗杆，其特征在于：所述螺旋齿的左齿面的螺旋升角大于右齿面的螺旋升...
【专利技术属性】
技术研发人员：孟圣友，张龙，林苏奔，岳雷，刘象，康专科，陈亚威，兰瑶瑶，
申请(专利权)人：恒丰泰精密机械股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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