【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及散热器，具体涉及一种鳍片式散热器加工方法。
技术介绍
1、在传统的鳍片式散热器中，以热管散热器为例，热管与散热鳍片之间通过锡膏焊接在一起，用于散热的铝箔制鳍片，需要在电镀镍或者化学镀镍之后，才能在低于180°c的条件下进行焊接。如果铝箔制鳍片不经过电镀或者化学镀一层可焊层，在低于180°c的焊接温度下，没有合适的钎剂去除铝材表面致密的氧化层，进而不能让钎料润湿铝母材，形成好的合金层，从而无法焊接。无论是通过电镀，还是化学镀形成可焊层，都需要繁琐的化学处理工艺，涉及化学药水，废液的排放处理、气味的处理等一系列的环保问题，也不利于企业的可持续发展，同时对于因环境保护要求而导致散热器电镀或化学镀工艺不可在同一厂内完成的情况，需将已经冲压好的的铝制鳍片，运输到电镀或化学镀工厂，完成电镀或化学镀之后再回到工厂做焊接，导致生产周期变长，运输过程中鳍片损坏率变高等缺陷。此创新技术方案为物理方法，对原本不可软钎焊的母材表面，涂覆一层可焊层。比起传统的化学镀/电镀，工艺步骤非常简洁。工艺步骤越是简洁，产品的生产效率、良品绿越高。
2、此外，镍的导热率是73.3w/(m·k)（100℃条件下），铝的热导率是237w/(m·k)（100℃条件下），铝箔制鳍片表面整体镀镍后，可进行低温焊接，但是散热效率降低。采用本创新技术方案，理论上可以使得同等对比化学镀镍产品的导热效率提升70%。或者说，达到同样的散热效率的情况下，铝鳍片的用量可以减少70%（理想状态理论值）。
3、为了解决上述问题，专利文献（cn2163579
技术实现思路
1、有鉴于此，本专利技术提供了一种鳍片式散热器加工方法，目的在于提供一种生产环境绿色，工艺简单，生产效率高的鳍片式散热器加工方法。
2、为达上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
3、一种鳍片式散热器加工方法，包括如下步骤：
4、s11、铝箔带放卷进料；
5、s12、加工得到具有局部可焊层的成型散热鳍片；
6、s13、将多片散热鳍片套接在铜管上。
7、进一步的，所述步骤s12包括：
8、s1211、对铝箔带所需焊接区域进行表面粗化处理；
9、s1212、对表面粗化处理后的铝箔带所需焊接区域喷涂金属，形成局部可焊层；
10、s1213、对具有局部可焊层的铝箔带进行冲压，冲压形成冲压孔和冲压翻折边，得到成型的散热鳍片。
11、进一步的，散热鳍片上至少有一个冲压孔，冲压孔用于铜管穿过，所述冲压孔至少部分位于局部可焊层上，冲压孔内壁形成有局部可焊层用于与铜管焊接在一起。
12、进一步的，散热鳍片上至少有一个冲压翻折边，所述冲压翻折边表面形成有局部可焊层用于与铝底板焊接在一起。
13、进一步的，所述步骤s12包括：
14、s1221、对铝箔带进行冲压，冲压形成冲压孔和冲压翻折边，得到成型的散热鳍片；
15、s1222、对散热鳍片所需焊接区域进行表面粗化处理；
16、s1223、对表面粗化处理后的散热鳍片所需焊接区域喷涂金属以形成局部可焊层。
17、进一步的，还包括如下步骤：
18、s21、铝底板进料；
19、s22、对铝底板所需焊接区域进行表面粗化处理；
20、s23、对铝底板所需焊接区域喷涂金属以形成局部可焊层。
21、进一步的，所述表面粗化处理方法为喷砂，经表面粗化处理后，所需焊接区域的表面粗糙度范围为2.5-3.5μm。
22、进一步的，喷涂金属后所述局部可焊层厚度范围为0.3-50μm。
23、进一步的，喷涂金属为镍、铜、锡、银或金。
24、进一步的，还包括如下步骤：
25、s31、在铜管与鳍片的焊接处注入锡膏，在铝底板局部可焊层上刷锡膏；
26、s32、将穿有铜管的鳍片与铝底板组装后，用夹具夹持以保证其组装的稳定性；
27、s33、将夹具送入回流焊炉进行回流焊，以使铜管与鳍片，铝底板与鳍片焊接在一起；
28、s34、出炉以后拆除夹具，得到鳍片式散热器。
29、与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
30、（1）通过设置局部可焊层，无需对散热鳍片进行整体电镀或者化学镀，从而避免由于电镀或者化学镀对环境产生的污染；尤其是对于因环境保护要求而导致散热器电镀或化学镀工艺不可在同一厂内完成的情况，无需将已经冲压好的铝制鳍片，运输到电镀或化学镀工厂，简化生产工艺，并且避免运输过程中导致的鳍片损坏率变高、生产周期过长等缺陷。
31、（2）可根据实际焊接部位对所需焊接部位进行局部喷涂得到可焊层，无需对鳍片整体镀镍，铝的导热率远高于镍，仅局部镀镍的散热鳍片的散热性能远高于整体镀镍的鳍片，因此为实现同样的散热效果，所需的鳍片数量会减少，即可以同时减少铝材的用量，在保证散热效果的前提下，大幅度降低产品成本。
32、（3）通过设置局部可焊层，无需整体镀镍，同时减少贵金属用量，进一步降低产品成本。
33、（4）通过控制铝箔带表面粗化处理后的表面粗糙度以及喷涂形成的可焊层的厚度，使喷涂金属在粗化表面形成物理密着，局部可焊层厚度控制在0.3-50μm时，可焊层不会形成连续片状金属，因此也不会受金属本身膨胀系数影响导致发生剥离现象。
34、（5）通过在铝箔带局部可焊层位置进行冲压，使得冲压孔内壁形成有局部可焊层，具体是附着有喷涂金属用于与铜管焊接在一起，冲压翻折边表面形成有局部可焊层用于与铝底板焊接在一起，无需通过其他方法将散热鳍片与可焊接材料连接，便于实现流水线生产，提高生产效率。当铜管穿过附着有喷涂金属的冲压孔后，便于进行回流焊，在低于180°c的焊接温度下，将铜管与散热鳍片之间通过锡膏稳定地焊接在一起。
35、本专利技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本专利技术而了解。本专利技术的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
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1.一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，散热鳍片上至少有一个冲压孔，冲压孔用于铜管穿过，所述冲压孔至少部分位于局部可焊层上，冲压孔内壁形成有局部可焊层用于与铜管焊接在一起。
3.如权利要求1所述的一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，散热鳍片上至少有一个冲压翻折边，所述冲压翻折边表面形成有局部可焊层用于与铝底板焊接在一起。
4.如权利要求1所述的一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，还包括如下步骤：
5.如权利要求1所述的一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，所述表面粗化处理方法为喷砂，经表面粗化处理后，所需焊接区域的表面粗糙度范围为2.5-3.5μm。
6.如权利要求1所述的一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，喷涂金属后所述局部可焊层厚度范围为0.3-50μm。
7.如权利要求1所述的一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，喷涂金属可替换为铜、锡、银或金。
8.如权利要求1所述的一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，还
9.一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
10.如权利要求9所述的一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，所述S1222中，表面粗化装置在进行喷砂时，工艺参数如下：喷砂材料为60-80目棕钢玉，喷砂距离0.2-0.3m，喷砂角度75-90°，喷砂空气压力0.3-0.5MPa，喷砂嘴直径5-8mm，工件相对于喷砂枪移动速度10-15m/min。
...【技术特征摘要】
1.一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，散热鳍片上至少有一个冲压孔，冲压孔用于铜管穿过，所述冲压孔至少部分位于局部可焊层上，冲压孔内壁形成有局部可焊层用于与铜管焊接在一起。
3.如权利要求1所述的一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，散热鳍片上至少有一个冲压翻折边，所述冲压翻折边表面形成有局部可焊层用于与铝底板焊接在一起。
4.如权利要求1所述的一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，还包括如下步骤：
5.如权利要求1所述的一种鳍片式散热器加工方法，其特征在于，所述表面粗化处理方法为喷砂，经表面粗化处理后，所需焊接区域的表面粗糙度范围为2.5-3.5μm。
<...【专利技术属性】
技术研发人员：赵明生，
申请(专利权)人：深圳市鸿慷电子有限公司，
类型：发明
国别省市：
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