【技术实现步骤摘要】
本申请涉及刀片电池结构，特别是涉及一种刀片电池结构及其组装方法。
技术介绍
1、刀片电池因在模组层次节省空间，且具有优秀的散热能力得到市场推崇。常规的刀片电池的电芯采用的是两端出极耳的方案，首先将电芯入壳后，再将电芯与盖板上的极柱进行焊接，而盖板上的极柱通常是预先与盖板先复合，而刀片电池通常采用的是叠片电芯，由此使得入壳后的焊接工序相对较为复杂。而且，在叠片电芯的极耳与极柱焊接之后，存在盖板焊接翻折等情况，出现极耳或者转接片翻折过长的情况，造成内部空间冗余浪费，进而影响电池的能量密度。
技术实现思路
1、基于此，有必要提供一种装配工艺相对较为简单、能够减少内部空间浪费以及能够提高电池能量密度的刀片电池结构及其组装方法。
2、第一方面，本申请提供一种刀片电池结构，包括：
3、外壳，所述外壳包括壳体及两个盖板，所述壳体具有两端开口，两个盖板分别一一对应焊接于所述壳体的两个开口处；各所述盖板上均开设有极柱安装孔；
4、叠片电芯，所述叠片电芯容置于所述壳体内，所述叠片电芯的一端输出了第一极耳，所述叠片电芯的另一端输出了第二极耳；
5、至少一个极柱安装结构，所述极柱安装结构一一对应焊接安装于一所述盖板的所述极柱安装孔的侧壁，所述极柱安装结构包括固定环、极柱、绝缘件及转接片，所述固定环焊接安装于所述盖板的所述极柱安装孔的侧壁，所述极柱包括相连接的插入部及盘状部，所述盘状部位于所述盖板远离所述叠片电芯的一侧，所述插入部穿过所述固定环并与所述转接片相
6、在其中一个实施例中，所述绝缘件位于所述盘状部与固定环之间；所述极柱安装结构还包括下塑胶，所述下塑胶位于所述转接片与所述固定环之间，所述第一极耳或者所述第二极耳弯折并焊接至所述转接片靠近所述下塑胶的一侧。
7、在其中一个实施例中，所述转接片与所述盖板之间的距离间隔在2毫米以内。
8、在其中一个实施例中，所述叠片电芯的第一极耳或第二极耳弯折并焊接于所述转接片靠近所述盖板的一面。
9、在其中一个实施例中，所述盖板具有相对朝向叠片电芯的朝向面及背离叠片电芯的背向面，所述盖板于朝向面一侧围绕所述极柱安装孔开设有第一削薄槽，所述盖板于背向面一侧围绕所述极柱安装孔开设有第二削薄槽，所述固定环远离所述转接片的一面与所述第一削薄槽的槽壁平齐；
10、在其中一个实施例中，所述极柱安装结构还包括密封圈，所述密封圈位于所述盘状部与所述固定环之间，或者，所述密封圈位于所述转接片与所述固定环之间。
11、在其中一个实施例中，所述固定环于靠近所述转接片的一侧开设有限位缺口槽，所述下塑胶于靠近所述固定环的一侧形成有台阶结构，所述台阶结构具有第一台阶面及第二台阶面，所述第一台阶面相对于所述第二台阶面更靠近所述转接片，所述第一台阶面抵接所述固定环靠近所述转接片的一面，所述第二台阶面抵接所述固定环的所述限位缺口槽的槽壁；
12、所述限位缺口槽于所述盖板厚度方向的槽壁与所述第二削薄槽于所述盖板厚度方向的槽壁相平齐；
13、所述下塑胶的所述第二台阶面抵接所述第二削薄槽于所述盖板厚度方向的槽壁。
14、第二方面，本申请还提供一种如上任一实施例中所述的刀片电池结构的组装方法，所述组装方法包括如下步骤：
15、将所述叠片电芯的第一极耳或所述第二极耳焊接于所述的极柱安装结构的转接片；
16、将叠片电芯和极柱安装结构入壳进入壳体；
17、将所述盖板与壳体对位，并将极柱安装结构的固定环焊接安装于盖板的极柱安装孔；
18、将盖板焊接于所述壳体。
19、第三方面，本申请还提供一种如上任一实施例中所述的刀片电池结构的组装方法，其特征在于，所述组装方法包括如下步骤：
20、将所述叠片电芯的第一极耳和第二极耳分别一一对应焊接于所述的极柱安装结构的转接片；
21、将第一极耳对应的极柱安装结构的固定环焊接于第一盖板；
22、将叠片电芯入壳进入壳体；
23、将所述第二极耳对应的极柱安装结构的固定环焊接安装于第二盖板；
24、分别将第一盖板和第二盖板焊接于所述壳体。
25、第四方面，本申请还提供一种如上任一实施例中所述的刀片电池结构的组装方法，所述组装方法包括如下步骤：
26、将叠片电芯入壳进入壳体；
27、将所述叠片电芯的第一极耳或者第二极耳焊接于所述的极柱安装结构的转接片；
28、将所述盖板与壳体对位，并将极柱安装结构的固定环焊接安装于盖板的极柱安装孔；
29、将盖板焊接于所述壳体。
30、第五方面，本申请还提供一种电池组，包括多个如上任一实施例中所述的电池结构。
31、上述刀片电池结构，采用了至少一个极柱安装结构，极柱安装结构通过固定环焊接安装于所述盖板的所述极柱安装孔的侧壁，而极柱安装结构通过预先将极柱通过转接片固定的方式固定在固定环上，如此，一方面，可以将叠片电芯的极耳与极柱安装结构的转接片连接之后，再将极柱安装结构通过固定环安装在盖板上，使得刀片电池结构的电芯入壳前后与盖板的装配过程灵活，可以在电芯入壳之前即将电芯的极耳与极柱安装结构进行焊接，入壳之后再将固定环焊接安装于盖板；还可以在电芯入壳之后，先将极柱安装结构与电芯极耳焊接，然后再将极柱安装结构安装于盖板，相对于传统盖板上复合极柱后再与极耳连接的方式，本申请的刀片电池结构能够减少因为盖板翻折带来的极耳冗长或者转接片冗长问题，还能够简化焊接装配工序，装配工艺相对较为简单。另一方面，本申请直接利用转接片来将极柱进行焊接固定于固定环，能够减少传统转接片与极柱焊接后对电池内部空间的占用，提高了空间利用率，减少内部空间浪费，有助于提高能量密度。
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1.一种刀片电池结构，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的刀片电池结构，其特征在于，所述绝缘件位于所述盘状部与固定环之间；所述极柱安装结构还包括下塑胶，所述下塑胶位于所述转接片与所述固定环之间。
3.根据权利要求2所述的刀片电池结构，其特征在于，所述转接片与所述盖板之间的距离间隔在2毫米以内。
4.根据权利要求3所述的刀片电池结构，其特征在于，所述叠片电芯的第一极耳或第二极耳弯折并焊接于所述转接片靠近所述盖板的一面。
5.根据权利要求4所述的刀片电池结构，其特征在于，所述盖板具有相对朝向叠片电芯的朝向面及背离叠片电芯的背向面，所述盖板于朝向面一侧围绕所述极柱安装孔开设有第一削薄槽，所述盖板于背向面一侧围绕所述极柱安装孔开设有第二削薄槽，所述固定环远离所述转接片的一面与所述第一削薄槽的槽壁平齐；
6.根据权利要求5所述的刀片电池结构，其特征在于，所述固定环于靠近所述转接片的一侧开设有限位缺口槽，所述下塑胶于靠近所述固定环的一侧形成有台阶结构，所述台阶结构具有第一台阶面及第二台阶面，所述第一台阶面相对于所述第二台阶面
7.一种如权利要求1中至6任一项中所述的刀片电池结构的组装方法，其特征在于，所述组装方法包括如下步骤：
8.一种如权利要求1中至6任一项中所述的刀片电池结构的组装方法，其特征在于，所述组装方法包括如下步骤：
9.一种如权利要求1中至6任一项中所述的刀片电池结构的组装方法，其特征在于，所述组装方法包括如下步骤：
10.一种电池组，其特征在于，包括多个如权利要求1至9所述的电池结构。
...【技术特征摘要】
1.一种刀片电池结构，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的刀片电池结构，其特征在于，所述绝缘件位于所述盘状部与固定环之间；所述极柱安装结构还包括下塑胶，所述下塑胶位于所述转接片与所述固定环之间。
3.根据权利要求2所述的刀片电池结构，其特征在于，所述转接片与所述盖板之间的距离间隔在2毫米以内。
4.根据权利要求3所述的刀片电池结构，其特征在于，所述叠片电芯的第一极耳或第二极耳弯折并焊接于所述转接片靠近所述盖板的一面。
5.根据权利要求4所述的刀片电池结构，其特征在于，所述盖板具有相对朝向叠片电芯的朝向面及背离叠片电芯的背向面，所述盖板于朝向面一侧围绕所述极柱安装孔开设有第一削薄槽，所述盖板于背向面一侧围绕所述极柱安装孔开设有第二削薄槽，所述固定环远离所述转接片的一面与所述第一削薄槽的槽壁平齐；
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【专利技术属性】
技术研发人员：范辉贤，李凤良，付晓林，阳明，李毅恒，夏勇亮，侯涛，朱坤庆，
申请(专利权)人：广州融捷能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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