后泵盖板、齿轮泵及电动泵装置制造方法及图纸

技术编号:42625145 阅读:28 留言:0更新日期:2024-09-06 01:28
本技术公开了后泵盖板、齿轮泵及电动泵装置,具有简化设计且有效解决齿轮泵困油问题的优点。本技术的后泵盖板包括盖板本体,盖板本体开设有两个后轴安装孔。盖板本体具有进油侧和排油侧,进油侧开设有卸荷调压槽,排油侧开设有卸荷排油槽,卸荷调压槽和卸荷排油槽分别位于两后轴安装孔的中心连线的两侧,卸荷排油槽靠近于卸荷调压槽的一端还开设有一呈缺口形式的延伸槽,延伸槽的宽度小于卸荷排油槽的宽度,盖板本体开设有出油孔,卸荷排油槽远离于卸荷调压槽的一端与出油孔相连通。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及齿轮泵领域,尤其涉及后泵盖板、齿轮泵及电动泵装置


技术介绍

1、齿轮泵是一种用来输送液体的回转泵,一般由泵体、两个泵盖以及安装在泵体内且相互啮合的齿轮组成。当两个齿轮啮合转动时,齿轮脱开侧的空间的体积从小变大,通过压差原理将液体吸入泵体,与此同时,齿轮啮合侧的空间的体积由大变小,通过压差原理将液体泵出泵体,由此完成液体的输送。

2、常规的渐开线齿轮泵在啮合转动过程中,主动齿轮和从动齿轮之间会形成困油腔,困油腔的容积会随齿轮的旋转而变化,当困油腔容积变小时,困油腔的油液因受到挤压而产生高压,会导致油液发热,同时使齿轮泵轴偏载;当困油腔容积增加时,困油腔的压力降低,会导致油液气蚀,噪声、振动。上述情况被称为齿轮泵困油现场,该现象会给齿轮泵的工作性能和寿命造成不良影响。

3、目前,一般是通过在齿轮脱开侧和齿轮啮合侧的泵盖上分别开设一个卸荷槽来解决齿轮泵困油问题的,然而这对卸荷槽一般是对称镜像设置的,设计加工困难,且无法有效完全解决齿轮泵困油的问题。

4、因此,继续一种简化设计且有效解决齿轮泵困油问题的后泵盖板、齿轮泵及电动泵装置来克服上述缺陷。


技术实现思路

1、本技术的其一目的在于提供一种简化设计且有效解决齿轮泵困油问题的后泵盖板。

2、本技术的其二目的在于提供一种简化设计且有效解决齿轮泵困油问题的齿轮泵。

3、本技术的其二目的在于提供一种简化设计且有效解决齿轮泵困油问题的电动泵装置。

4、为实现上述目的,本技术的提供了一种后泵盖板,其包括盖板本体,盖板本体开设有两个后轴安装孔。盖板本体具有进油侧和排油侧,进油侧开设有卸荷调压槽,排油侧开设有卸荷排油槽,卸荷调压槽和卸荷排油槽分别位于两后轴安装孔的中心连线的两侧,卸荷排油槽靠近于卸荷调压槽的一端还开设有一呈缺口形式的延伸槽,延伸槽的宽度小于卸荷排油槽的宽度,盖板本体开设有出油孔,卸荷排油槽远离于卸荷调压槽的一端与出油孔相连通。

5、较佳地,延伸槽与卸荷调压槽的结构形式不同。

6、较佳地,卸荷调压槽为圆形槽。

7、较佳地,卸荷排油槽为条状槽,卸荷排油槽靠近于卸荷调压槽的一端形成圆弧形结构。

8、较佳地,卸荷排油槽的宽度为延伸槽的宽度的3-6倍。

9、较佳地,延伸槽位于靠近并正对两后轴安装孔的连线的一侧。

10、较佳地,卸荷排油槽为直条状槽结构,卸荷排油槽沿远离卸荷调压槽的方向延伸。

11、较佳地,延伸槽靠近于卸荷调压槽的一端的侧面设置为圆弧曲面结构。

12、本技术中,通过在卸荷排油槽靠近于卸荷调压槽的一端还开设有一呈缺口形式的延伸槽。延伸槽靠近于第二啮合点,卸荷调压槽靠近于第一啮合点。在困油腔由大变小再由小变大的位置时将困油腔中的压力卸荷调平。利用卸荷调压槽,能引导进油侧的油液进入困油腔,从而将处于进油侧的困油腔的抵压升高调平。利用延伸槽,能将困油腔中的高压油泵送到排油侧,从而将处于排油侧的高压降低调平。因此,本技术在后泵盖板的设计能够解决整个困油腔容积变化周期中的困油问题,从而能够彻底解决吸/排油不畅引起的空气及噪音振动问题。并且,延伸槽与卸荷排油槽连通,卸荷排油槽能够将困油腔中的高压油泵送到排油侧并经出油孔输出,在降低困油腔中的高压的同时也有效提高了齿轮泵的总效率。

13、为实现上述的另一目的,本技术提供一种齿轮泵,其包括泵体、齿轮组、前泵盖板和上述的后泵盖板。泵体开设有两个供齿轮组安装的装配孔,两装配孔之间开设有与装配孔连通的进油孔,两装配孔之间还开设有与装配孔连通的排油孔,进油孔和排油孔位于装配孔相对的两侧,齿轮组安装于两装配孔内,前泵盖板开设有两个前轴安装孔,前泵盖板开设有注油孔,前泵盖板、泵体和后泵盖板组装在一起,且泵体设于前泵盖板和后泵盖板之间,齿轮组的两端分别安装于后轴安装孔和前轴安装孔,注油孔与进油孔连通,排油孔与卸荷排油槽连通,齿轮组中的一个齿轮具有穿出后轴安装孔的传动轴。

14、为实现上述的又一目的,本技术提供一种电动泵装置,其包括电机、泵座和上述的齿轮泵。齿轮泵安装于泵座,电机安装于泵座,电机与传动轴连接,电机驱使传动轴旋转,泵座具有油液输入口和油液输出口,油液输入口与出油孔连通。

15、可理解的是,由于本技术的齿轮泵和电动泵装置都包括后泵盖板,故本技术的齿轮泵和电动泵装置相应具有优化设计和有效解决齿轮泵困油的优点。

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【技术保护点】

1.后泵盖板,包括盖板本体,所述盖板本体开设有两个后轴安装孔,其特征在于,所述盖板本体具有进油侧和排油侧,所述进油侧开设有卸荷调压槽,所述排油侧开设有卸荷排油槽,所述卸荷调压槽和所述卸荷排油槽分别位于两所述后轴安装孔的中心连线的两侧,所述卸荷排油槽靠近于所述卸荷调压槽的一端还开设有一呈缺口形式的延伸槽,所述延伸槽的宽度小于所述卸荷排油槽的宽度,所述盖板本体开设有出油孔,所述卸荷排油槽远离于所述卸荷调压槽的一端与所述出油孔相连通。

2.根据权利要求1所述的后泵盖板,其特征在于,所述延伸槽与所述卸荷调压槽的结构形式不同。

3.根据权利要求1所述的后泵盖板,其特征在于,所述卸荷调压槽为圆形槽。

4.根据权利要求1所述的后泵盖板,其特征在于,所述卸荷排油槽为条状槽,所述卸荷排油槽靠近于所述卸荷调压槽的一端形成圆弧形结构。

5.根据权利要求1所述的后泵盖板,其特征在于,所述卸荷排油槽的宽度为所述延伸槽的宽度的3-6倍。

6.根据权利要求1所述的后泵盖板,其特征在于,所述延伸槽位于靠近并正对两所述后轴安装孔的连线的一侧。

>7.根据权利要求1所述的后泵盖板,其特征在于,所述卸荷排油槽为直条状槽结构,所述卸荷排油槽沿远离所述卸荷调压槽的方向延伸。

8.根据权利要求1所述的后泵盖板,其特征在于,所述延伸槽靠近于所述卸荷调压槽的一端的侧面设置为圆弧曲面结构。

9.齿轮泵,包括泵体、齿轮组、前泵盖板和如权利要求1-8任一项所述的后泵盖板,所述泵体开设有两个供所述齿轮组安装的装配孔,两所述装配孔之间开设有与所述装配孔连通的进油孔,两所述装配孔之间还开设有与所述装配孔连通的排油孔,所述进油孔和所述排油孔位于所述装配孔相对的两侧,所述齿轮组安装于所述两所述装配孔内,所述前泵盖板开设有两个前轴安装孔,所述前泵盖板开设有注油孔,所述前泵盖板、泵体和后泵盖板组装在一起,且所述泵体设于所述前泵盖板和所述后泵盖板之间,所述齿轮组的两端分别安装于所述后轴安装孔和所述前轴安装孔,所述注油孔与所述进油孔连通,所述排油孔与所述卸荷排油槽连通,所述齿轮组中的一个齿轮具有穿出所述后轴安装孔的传动轴。

10.电动泵装置,包括电机、泵座和如权利要求9所述的齿轮泵,所述齿轮泵安装于所述泵座,所述电机安装于所述泵座,所述电机与所述传动轴连接,所述电机驱使所述传动轴旋转,所述泵座具有油液输入口和油液输出口,所述油液输入口与所述出油孔连通。

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【技术特征摘要】

1.后泵盖板,包括盖板本体,所述盖板本体开设有两个后轴安装孔,其特征在于,所述盖板本体具有进油侧和排油侧,所述进油侧开设有卸荷调压槽,所述排油侧开设有卸荷排油槽,所述卸荷调压槽和所述卸荷排油槽分别位于两所述后轴安装孔的中心连线的两侧,所述卸荷排油槽靠近于所述卸荷调压槽的一端还开设有一呈缺口形式的延伸槽,所述延伸槽的宽度小于所述卸荷排油槽的宽度,所述盖板本体开设有出油孔,所述卸荷排油槽远离于所述卸荷调压槽的一端与所述出油孔相连通。

2.根据权利要求1所述的后泵盖板,其特征在于,所述延伸槽与所述卸荷调压槽的结构形式不同。

3.根据权利要求1所述的后泵盖板,其特征在于,所述卸荷调压槽为圆形槽。

4.根据权利要求1所述的后泵盖板,其特征在于,所述卸荷排油槽为条状槽,所述卸荷排油槽靠近于所述卸荷调压槽的一端形成圆弧形结构。

5.根据权利要求1所述的后泵盖板,其特征在于,所述卸荷排油槽的宽度为所述延伸槽的宽度的3-6倍。

6.根据权利要求1所述的后泵盖板,其特征在于,所述延伸槽位于靠近并正对两所述后轴安装孔的连线的一侧。

7.根据权利要求1所述的后泵盖板,其特征在于,所述卸荷排油槽为直条...

【专利技术属性】
技术研发人员:黄恒高国刚易世宝
申请(专利权)人:宝腾智能润滑科技南京有限公司
类型:新型
国别省市:

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