具有透镜的发光单元制造方法技术

一种具有透镜的发光单元制造方法，此制造方法包括以下步骤：首先，将发光单元的发光部置于一成型套体内；接着，滴注可塑性材料于发光单元的发光部上；随后，逐渐将一模具罩合在成型套体上，使可塑性材料充满模具与成型套体所构成的空间；接着，固化可塑性材料以形成透镜，若可塑性材料为热固性材质，则对可塑性材料加热，若可塑性材料为光固性材质，则以光束照射可塑性材料；最后，分离成型套体与模具，在发光单元上一体成型出透镜。本发明专利技术具有透镜的发光单元制造方法使透镜与发光单元为一体成型，可针对各单一发光单元的光学特性差异相对制作补正差异的透镜，以缩小具有透镜的发光单元在应用上的差异，并可省略透镜的组装作业，避免组装偏差。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种发光单元制造方法，尤其涉及一种具有透镜的发光单元 制造方法。
技术介绍
随着电子技术的日新月异，显示装置已成为日常生活及工作环境中不可 缺少的产品，随着显示装置朝向薄型化与环保化的趋势发展，发光二极管渐 渐取代冷阴极管成为显示装置内部的发光源。当显示装置因亮度或显示范围需求必须使用多个发光二极管作为光源 时，通常需要多个发光二极管发光强度相同，使显示装置的亮度与显示范围 能符合所需的发光强度分布。例如，现有的中大型尺寸电视均具有发光强度 的需求，所以必须应用多个发光二极管分别照射各个区域，并搭配适合的导 光板与扩散片，以产生足够亮度与均匀度的发光源。为达成此目的，发光二极管的出光面上必须安装透镜而形成具有透镜的 发光单元，发光二极管发出的光束经由透镜的导引，能照射在所需的范围， 使得显示装置的亮度与显示范围能符合所需的发光强度分布。因显示装置的多元化发展，不同的显示装置必需搭配不同发光特性的发 光二极管，因此造成发光二极管定制比例增加，尤其是高阶显示装置，必需 使用具有光学等级透镜的发光二极管。但是，现在的发光二极管封装厂仅能 提供标准型封装，例如，平面形出光面的发光二极管。显示装置制造商必须 考虑显示亮度与显示范围需求，另外取得符合需求的透镜，再经由加工将透 镜组装在发光二极管上。此组装于发光二极管上的透镜大多以塑料射出、玻璃模造或精密加工制 成，并且为了降低成本，大多釆用批量制造的方式。但是，以此种方式制成 的具有透镜的发光单元在其中的发光二极管具有不同发光特性时，无法使组 装后的具有透镜的发光单元具有一致的发光特性，而且透镜与发光二极管组合时，也需克服组装偏差的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对上述现有技术的不足提供一种具有一致的发 光特性且可避免组装偏差的。为达到上述目的，本专利技术所提供的包括以 下步骤步骤一将发光单元的发光部置于一成型套体内； 步骤二滴注可塑性材料于发光单元的发光部上；步骤三逐渐将一模具罩合在成型套体上，使可塑性材料充满模具与成 型套体构成的空间，同时排出多余的可塑性材料； 步骤四固化可塑性材料；及步骤五分离成型套体与模具，而在发光单元上一体成型出透镜。 因此，本专利技术的有益技术效果在于，该将 透镜与发光单元一体成型，可针对各单一发光单元的光学特性差异相对制作 补正差异的透镜，以縮小具有透镜的发光单元在应用上的差异，从而使各发光单元具有一致的发光特性；并可省去透镜的组装作业，以避免组装偏差。附图说明图1为一种具有透镜的发光单元的结构剖视图。图2为本专利技术第一实施例的流程示意图。 图3为本专利技术第一实施例的步骤流程图。 图4为另一种具有透镜的发光单元的结构剖视图。 图5为本专利技术第二实施例的流程示意图。 图6为本专利技术第二实施例的步骤流程图。 图7为另一种不同于图1与图4的具有透镜的发光单元的结构剖视图。 图8为本专利技术第三实施例的流程示意图。 图9为本专利技术第三实施例的步骤流程图。 其中，附图标记说明如下 具有透镜的发光单元1004基座 1基底10第一金属接脚11第二金属接脚12发光芯片2第一出光面20透镜3凸状球形侧面30平坦顶面31凹形球面32衬套40容置部400第一通道401第一模具41第一模穴410第二模具42上表面420下表面421模块422第二通道423第三模具43第二模穴430第三通道431封装外壁5封装部6第二出光面60荧光微颗粒6具体实施例方式以下参照实施例并配合附图详细说明本专利技术的
技术实现思路
、构造特征、所 实现目的及效果。参照图1，其为一种具有透镜的发光单元的剖视图。具有透镜的发光单元100设有基座1、发光芯片2与透镜3，基座1与发光芯片2组成发光单 元，透镜3与发光单元一体成型。基座l可以是塑料包覆金属支架、直立式 支架、平面式支架、食人鱼型支架或其它形式的支架等。本实施例中，基座 1包括基底10、第一金属接脚11与第二金属接脚12。第一金属接脚11及第二金属接脚12设置于基底10上并延伸出基底10 的两侧外，发光芯片2设置于基底10上并连接第一金属接脚11与第二金属 接脚12，发光芯片2的顶面形成第一出光面20。透镜3设置于发光芯片2 的第一出光面20上，透镜3包覆发光芯片2，使发光芯片2介于基座1与透 镜3中间，在实施时，可仅将透镜3设置于发光芯片2的第一出光面20上， 而不包覆发光芯片2。透镜3包括凸状球形侧面30与平坦顶面31。具有透镜的发光单元100工作时，基座1的第一金属接脚11与第二金属接脚12分别导入正负电压后， 可激发发光芯片2发出光束(图中箭头所示)，光束由发光芯片2的第一出 光面20射出后进入透镜3，透镜3可引导光束于平坦顶面31射出。在实施时，透镜3可由一般透光的热塑性材料形成，例如，聚甲基丙烯 酸甲酯(PMMA)与聚碳酸酯(PC)等，或者由可透光热固性塑料形成，例 如，环氧树酯(Epoxy)与硅胶(Silicone)等，还可用透光玻璃材质以模造 形成。还可根据发光芯片2的发光波段选择对具有高穿透率的可塑性材料， 并可视需求，以外表涂布方式来改变可塑性材料全部或部分的光穿透率，例 如，施加吸光材料，通过吸光材料吸收特定波段的光束以改变发光芯片2所 发出光束的发光频谱，或者，经由施加散射材料，使通过的光束发生散射。可塑性材料内部可为均质分布、非均质分布或者内加不同固态材料，例 如，内加玻璃平板，以相对减少可塑性材料的应用体积，并增加透镜3的环 境稳定性。还可选用具有特定镀膜或是具有吸收特定波段光线的内加玻璃平 板，以直接滤除发光芯片2发出的多余波段光束。参照图2与图3，图2为本专利技术的第一实 施例的流程示意图，图3为本专利技术的第一实施 例的步骤流程图。包括下述步骤步骤70:首先，提供一成型套体和与成型套体相互结合的第一模具41， 本实施例中，成型套体为衬套40，衬套40设有容置部400与第一通道401， 第一通道401贯穿衬套40并连通容置部400与衬套40外部，第一模具41 设有第一模穴410，容置部400的形状可对应基座1的形状与透镜3的形状；步骤71:将具有发光芯片2与基座1的发光单元设置于衬套40的容置 部400内；步骤72:将热固性可塑性材料以点胶或滴注等方式加入衬套40的容置 部400内，使可塑性材料覆盖发光芯片2的第一发光面20并填满容置部400;步骤73:使衬套40与第一模具41彼此对准并提供压合力，使衬套40 与第一模具41结合，并使热固性可塑性材料填满第一模具41的第一模穴 410，通过压合力，使多余的热固性可塑性材料及容置部400和第一模穴410 内的气体经由第一通道401排出去；步骤74:对热固性可塑性材料进行加热，使热固性可塑性材料固化形成透镜3;步骤75:使衬套40与第一模具41相互分离，而在发光单元上一体成型 出透镜3。因此，透镜3直接形成于基座1上并包覆发光芯片2，可省去透镜3的 组装作业，并避免组装偏差。在实施时，可采用较小的衬套40，使发光芯片 2置于衬套40的容置部400内，使透镜3直接形成于发光芯片2的第一发光 面20上。还可依照单一发光芯片2的发光特性而选用特定形状的容置部400 的衬套40与特定形状的第一模穴410的第一模具41 ，以形成对应单一发光 芯片2的发光特性的透镜3本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种具有透镜的发光单元的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：　首先，将该发光单元的发光部置于一成型套体内；　其次，滴注可塑性材料于该发光单元的发光部；　随后，将一模具罩合在该成型套体上，使该可塑性材料充满该模具与该成型套体 所构成的空间；　接着，固化该可塑性材料；　最后，分离该模具与该成型套体，而在该发光单元上一体成型出该透镜。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：沈伟，李远林，杨玉千，
申请(专利权)人：光燿科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]