【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种在模具内使用热塑性树脂来成型出成型基材之后，在模具内将热固性树脂涂覆到成型基材表面的模内涂覆成型品的制造方法及制造装置。特别是，涉及一种对于使用热塑性树脂的成型基材的成型和使用热固性树脂的涂覆，可以分别设定最佳成型条件和涂覆条件的模内涂覆成型品的制造方法及制造装置。
技术介绍
1、近年来，随着人们对环境问题的关注不断增加，模内涂覆方法(in-mo ldcoating：imc)作为一种不使用有机溶剂且减少二氧化碳排放效果高的替代涂装技术受到关注。imc是一种利用用于成型的模具在成型基材外表面与模具内表面之间的间隙中注入功能性液体涂覆剂(例如，热固性树脂)并通过加热在成型基材外表面形成被膜的技术。
2、作为imc的特征，可举出以下几点：(1)由于不使用通常喷涂中使用的有机溶剂，因此对环境和人体无害；(2)不需要用于进行涂装工序的设备(喷射、烘箱热处理)；(3)由于未用有机溶剂稀释涂料，因此涂覆前的材料(涂料)在成型基材外表面形成为涂膜的比例(涂覆率)非常高，浪费极少。imc用作提高成型品表面质量、简化涂装工序的目的，特别是，在对外观和质量的要求度高的汽车行业中，广泛用于外饰部件等。
3、顺便提及，作为imc，众所周知一种模内涂覆成型方法，所述制造方法是在模具内将热塑性树脂成型品成型后，将作为涂覆剂的热固性树脂注入到通过稍微打开该模具(模芯回退(core-back))而在热塑性树脂成型品表面与模具的腔表面之间形成的间隙(注入空间)中，注入后将模具再次合模，使热固性树脂固化，在热塑性树脂成型品表
4、作为能够解决这些问题的imc，众所周知一种模内涂装品的制造方法，所述制造方法除了成型品的背面成型模具和表面成型模具之外，还具备用于涂覆成型品表面的涂膜成型模具(参照专利文献2)。该模内涂装品的制造方法使用具备背面成型模具、表面成型模具及涂膜成型模具的制造装置，在背面成型模具与表面成型模具之间将成型品成型后，在由背面成型模具保持成型品的状态下，将背面成型模具和表面成型模具开模，将与背面成型模具对置的表面成型模具切换为涂膜成型模具，将保持成型品的背面成型模具和涂膜成型模具合模，将作为涂覆剂的热固性树脂注入到在成型品与涂膜成型模具之间形成的涂覆间隙中并使其固化，然后用热固性树脂涂覆成型品表面。
5、作为该模内涂装品的制造装置的一例，专利文献2的图3、图4示出了以相互接近或远离的方式移动的一对压板(固定压板、可动压板)中的一方(可动压板)上并排设置具有相同形状的第一背面成型模具和第二背面成型模具，另一方(固定压板)上以与第一背面成型模具对置的方式配设表面成型模具并以与第二背面成型模具对置的方式配设涂膜成型模具。可动压板能够绕沿着合模开模方向的轴自由旋转，并通过旋转来切换第一背面成型模具和第二背面成型模具的位置，使得第一背面成型模具与涂膜成型模具相对、第二背面成型模具与表面成型模具相对。
6、根据该结构，使可动压板以相对接近或远离固定压板的方式移动时，第一背面成型模具和表面成型模具的合模开模及第二背面成型模具和涂膜成型模具的合模开模会同时进行，通过旋转可动压板，第二背面成型模具和表面成型模具的合模开模及第一背面成型模具和涂膜成型模具的合模开模会同时进行，因此可以同时进行成型工序和涂覆工序，成型周期没有浪费。此外，由于是使用具有与表面成型模具不同形状的涂膜成型模具来进行涂覆，而非使表面成型模具相对于第一背面成型模具、第二背面成型模具模芯回退来进行涂覆，因此可以与开模、合模方向无关地确保涂覆剂的注入空间。
7、现有技术文献
8、专利文献
9、专利文献1：日本专利第3617807号公报
10、专利文献2：日本特开2009-101670号公报
技术实现思路
1、然而，如上所述，在合模开模操作由一对合模机构构成的系统中，即在由一个固定压板和一个可动压板构成且成型工序和涂覆工序不得不同步的系统中，对于作为成型品材料的热塑性树脂的特性和作为涂覆材料的热固性树脂的特性这两者，不能独立地设定最佳制造条件(合模力、合模时间、合模时机、模具温度等)，因此如果优先成型品或涂覆中的任意一方的质量，则会对另一方的质量造成不利影响。因此，所制造的模内涂覆成型品的质量仍有改进空间。
2、考虑到上述情况而提出的本专利技术的目的在于，提供一种模内涂覆成型品的制造方法及制造装置，在模具内将热塑性树脂作为材料将成型基材成型后、将热固性树脂涂覆到成型基材表面的模内涂覆成型品的制造方法及制造装置中，对于作为材料使用热塑性树脂的成型基材的成型和作为材料使用热固性树脂的涂覆，可以分别设定最佳成型条件和涂覆条件。
3、根据为了实现上述目的而提出的本专利技术，提供一种模内涂覆成型品的制造方法，在制造方法中，将底部模具和成型模具合模，并将热塑性树脂注射到在底部模具与成型模具之间形成的成型间隙中并使其固化而成型出成型基材，在成型基材被底部模具保持的状态下，将底部模具和成型模具开模，并将与底部模具对置的成型模具切换为涂覆模具，将涂覆模具和底部模具合模，并将热固性树脂注射到被底部模具保持的成型基材与涂覆模具之间形成的涂覆间隙中并使其固化而涂覆到成型基材表面，制造方法的特征在于，分别独立地设置成型用合模开模机构和涂覆用合模开模机构，成型用合模开模机构用于使底部模具和成型模具合模开模，涂覆用合模开模机构用于使底部模具和涂覆模具合模开模，使得成型用合模开模机构用热塑性树脂注射成型出成型基材时的底部模具和成型模具之间的合模力、合模时间、合模时机、成型模具的模具温度中的至少一者与涂覆用合模开模机构将热固性树脂涂覆到成型基材时的底部模具和涂覆模具之间的合模力、合模时间、合模时机、涂覆模具的模具温度中的至少一者不同。
4、在根据本专利技术的模内涂覆成型品的制造方法中，可以设定成型用合模开模机构用热塑性树脂注射成型出成型基材时的底部模具和成型模具之间的合模力比涂覆用合模开模机构将热固性树脂涂覆到成型基材时的底部模具和涂覆模具之间的合模力大，成型用合模开模机构用热塑性树脂注射成型出成型基材时的底部模具和成型模具之间的合模时间比涂覆用合模开模机构将热固性树脂涂覆到成型基材时的底部模具和涂覆模具之间的合模时间短。
5、此外，根据本专利技术，提供一种模内涂覆成型品的制造装置，在制造装置中，将底部模具和成型模具合模，并将热塑性树脂注射到在底部模具与成型模具之间形成的成型间隙中并使其固化而成型出成型基材，在成型基材被底部模具保持的状态下，将底部模具和成型模具开模，并将与底部模具对置的成型模具切换为涂覆模具，将涂覆模具和底部模具合模，并将热固性树脂注射到被底部模具保持的成本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种模内涂覆成型品的制造方法，将底部模具和成型模具合模，并将热塑性树脂注射到在所述底部模具与所述成型模具之间形成的成型间隙中并使其固化而成型出成型基材，在该成型基材被所述底部模具保持的状态下，将所述底部模具和所述成型模具开模，并将与所述底部模具对置的所述成型模具切换为涂覆模具，将该涂覆模具和所述底部模具合模，并将热固性树脂注射到被所述底部模具保持的所述成型基材与所述涂覆模具之间形成的涂覆间隙中并使其固化而涂覆到所述成型基材表面，所述制造方法的特征在于，
2.根据权利要求1所述的模内涂覆成型品的制造方法，其特征在于，
3.一种模内涂覆成型品的制造装置，将底部模具和成型模具合模，并将热塑性树脂注射到在所述底部模具与所述成型模具之间形成的成型间隙中并使其固化而成型出成型基材，在该成型基材被所述底部模具保持的状态下，将所述底部模具和所述成型模具开模，并将与所述底部模具对置的所述成型模具切换为涂覆模具，将该涂覆模具和所述底部模具合模，并将热固性树脂注射到被所述底部模具保持的所述成型基材与所述涂覆模具之间形成的涂覆间隙中并使其固化而涂覆到所述成型基材表面，所述制造
4.根据权利要求3所述的模内涂覆成型品的制造装置，其特征在于，
5.根据权利要求3或4所述的模内涂覆成型品的制造装置，其特征在于，
6.根据权利要求5所述的模内涂覆成型品的制造装置，其特征在于，
7.根据权利要求6所述的模内涂覆成型品的制造装置，其特征在于，
8.根据权利要求7所述的模内涂覆成型品的制造装置，其特征在于，
...【技术特征摘要】
1.一种模内涂覆成型品的制造方法，将底部模具和成型模具合模，并将热塑性树脂注射到在所述底部模具与所述成型模具之间形成的成型间隙中并使其固化而成型出成型基材，在该成型基材被所述底部模具保持的状态下，将所述底部模具和所述成型模具开模，并将与所述底部模具对置的所述成型模具切换为涂覆模具，将该涂覆模具和所述底部模具合模，并将热固性树脂注射到被所述底部模具保持的所述成型基材与所述涂覆模具之间形成的涂覆间隙中并使其固化而涂覆到所述成型基材表面，所述制造方法的特征在于，
2.根据权利要求1所述的模内涂覆成型品的制造方法，其特征在于，
3.一种模内涂覆成型品的制造装置，将底部模具和成型模具合模，并将热塑性树脂注射到在所述底部模具与所述成型模具之间形成的成型间隙中并使其固化而成型出成...
【专利技术属性】
技术研发人员：铃木正己，柿沼宪宏，饭田有人，
申请(专利权)人：株式会社精工技研，
类型：发明
国别省市：
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