【技术实现步骤摘要】
本技术涉及机械化输送设备，尤其涉及一种机械式升降滑板。
技术介绍
1、汽车装配线是人和机器的有效组合，最充分体现设备的灵活性，它将输送系统、随行夹具和在线专机、测设备有机地组合，以满足汽车零件的装配要求。现有汽车总装车间装配输送线主要由内饰装配线、底盘装配线、最终线、车门线以及各部件总成的分装线组成。其中用于完成汽车最终装配的内饰线、最终线可采用滑板式输送线。该滑板式输送线由滑板、地轨及驱动装置等部分组成。滑板通过驱动装置沿固定轨道行进，行程连续输送。滑板式输送线能够移动车身和进行装配的操作工人，为了便于工人操作，在每块滑板上都设置有升降台以适应不同工位不同操作高度的要求，使工人在装配工序的操作更加容易。
2、目前滑板采用的升降台需要设置滑触线或感应供电设备，或其他剪刀式机械升降台，以实现升降台高度调整。由于在滑板线上高度调整工位仅限于个别组装工位，故而全线配置升降台或机械升降轨与供电设备将大大增加前期投入成本与后期维修成本；另目前升降滑板都采用托举车身底部或裙边，在最终线对汽车产品质量会产生一定影响。在最终线托举轮胎是最佳选择。鉴于此，如何提供一种成本低、维修简单、无需供电的升降滑板、并且能托举轮胎成为亟待解决的技术问题。
技术实现思路
1、为了弥补以上不足，本技术提供了一种机械式升降滑板，目的是为了解决现有技术中升降滑板价格贵、维护技术要求高、部分元件需进口，车身的托举位置对产品质量存在影响的问题，而提出的一种机械式升降滑板。
2、为了实现上述目的，本技
3、作为上述技术方案的进一步描述：
4、所述升降轨道为设置于所述滑板轨道支撑轨内侧，对应滑板四组轮胎支撑位置。
5、作为上述技术方案的进一步描述：
6、所述顶升式支撑柱设置在轮胎支撑位置，顶升支撑轮同侧交叉设置，四组顶升支撑柱分别设置四组升降轨道。
7、作为上述技术方案的进一步描述：
8、所述顶升轮组需固定于顶升式支撑柱底端，通过固定底座的螺钉与顶升式支撑柱固定连接。
9、作为上述技术方案的进一步描述：
10、所述支撑柱设置固定滑轨轨道，与所述升降柱的滑块配对，构成导轨副，支撑柱与滑板骨架通过螺钉固定连接。
11、作为上述技术方案的进一步描述：
12、所述升降柱与所述支撑板通过螺钉连接组成升降支撑单元，底部设置机械死档，防止滑块与框架直接相撞。
13、作为上述技术方案的进一步描述：
14、所述支撑柱护罩与升降单元通过螺钉固定连接。
15、作为上述技术方案的进一步描述：
16、所述支撑柱护罩采用三级分段伸缩，不影响支撑升降的前提下将升降支撑单元完全封闭。
17、作为上述技术方案的进一步描述：
18、所述滑板的一侧设置有限位轮组和限位轨道，防止支撑在顶升过程中，滑板行走轮脱离行走轨道。
19、作为上述技术方案的进一步描述：
20、所述限位轨道只设置于支撑升高与降低区域。
21、本技术具有如下有益效果：
22、1、本技术中，采用了四个独立的小升降单元可独立也可同步升降，实现了直接托举汽车的四个轮胎，与市场上应用的机械式升降滑板结构形式完全不同，本结构机械升降滑板直接托举四个轮胎，不影响车身质量；除了四个轮胎位置，车身底部其余空间未占用，方便汽车零件组装，本升降单元采用了独立模块化设计，结构简单、维护及更换方便。
23、2、本技术中，重点为机械升降滑板方案及升降机构机械结构，无电控内容，后期维护难度低，轨道安装便捷，扩展性好，与电动升降滑板及市场现有机械式升降滑板相比，成本降低。
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1.一种机械式升降滑板，包括顶升式支撑柱与升降轨道(2)，其特征在于：升降轨道(2)设置于支撑柱(6)下方，实现支撑柱(6)的上升和下降，并位于滑板轨道(10)内，所述顶升式支撑柱包括：支撑板(3)、支撑柱(6)、升降柱(5)、顶升轮组(7)和支撑柱护罩(4)，所述支撑板(3)与升降柱(5)固定连接，组成支撑车身轮胎部件；所述升降柱(5)与顶升轮组(7)固定连接，组成滑板轮胎支撑升降组件；所述支撑柱(6)与滑板(1)骨架固定连接，组成升降导向组件；支撑柱护罩(4)与支撑板(3)固定连接，组成支撑升降保护装置，防止异物进入升降单元，所述顶升轮组(7)与四组支撑分别固定，对应各自的升降轨道(2)，与升降轨道(2)配合使用，达到滑板(1)支撑升降。
2.根据权利要求1所述的一种机械式升降滑板，其特征在于：所述升降轨道(2)为设置于所述滑板轨道(10)支撑轨内侧，对应滑板(1)四组轮胎支撑位置。
3.根据权利要求1所述的一种机械式升降滑板，其特征在于：所述顶升式支撑柱设置在轮胎支撑位置，顶升支撑轮同侧交叉设置，四组顶升支撑柱分别设置四组升降轨道(2)。
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