【技术实现步骤摘要】
本技术涉及大直径筒体设备，具体是一种大型分瓣筒体热处理工装。
技术介绍
1、随着世界工业的快速发展，加工制造能力的大幅提高，使得众多工业设备正朝着高效大型化的方向发展。大直径筒体设备为了便于长途运输，通常采用分瓣栓接的设计结构。大型分瓣筒体在焊后一般采用立式消应力热处理，立式摆放热处理，因分瓣处的直法兰处于自由状态，热处理过程中的变形不可控，若变形过大会影响后序的机加工，甚至会因加工余量不够导致直法兰结合面无法正常加工，直接影响筒体精度尺寸。
技术实现思路
1、为解决上述现有技术的缺陷，本技术提供一种大型分瓣筒体热处理工装，将大型分瓣筒体卧式固定在热处理工装上，减少热处理过程中的变形，保证大型分瓣筒体热处理后的尺寸合格。
2、为实现上述技术目的，本技术采用如下技术方案：一种大型分瓣筒体热处理工装，包括支承于大型分瓣筒体底部的支撑垫板，所述支撑垫板连接有支撑隔板、支撑拉筋，所述支撑垫板还设置有用于撑紧所述大型分瓣筒体两侧直法兰的固定斜铁和活动斜铁；还包括用于支撑所述大型分瓣筒体内壁的t型支撑。
3、进一步地，所述支撑隔板均匀立式焊接固定在所述支撑垫板底部且相邻所述支撑隔板之间的内档距离为300mm；所述支撑拉筋焊接固定于所述支撑垫板底部。
4、进一步地，所述固定斜铁与所述支撑垫板焊接固定，所述活动斜铁安装于所述直法兰和所述固定斜铁之间，所述活动斜铁通过外力滑动撑紧后与所述支撑垫板点焊固定。
5、进一步地，所述固定斜铁和活动斜铁成对均布设
6、进一步地，所述固定斜铁和活动斜铁的斜面角度相等且不大于10°。
7、进一步地，所述t型支撑数量为3组，3组所述t型支撑分别点焊固定于所述大型分瓣筒体内壁且分别位于所述大型分瓣筒体两端及居中位置。
8、综上所述，本技术取得了以下技术效果：
9、本技术采用底部工装架支承大型分瓣筒体直法兰，大幅减少直法兰在热处理过程中的扭曲变形，为稳定大型分瓣筒体尺寸提供有效保障；
10、本技术在大型分瓣筒体内壁设置t型支撑，有效防止筒体在卧式自重影响下可能造成的圆度超差；
11、本技术在大型分瓣筒体直法兰侧边采用斜铁滑动撑紧结构，安装时贴合紧密，拆卸时方便快捷；
12、本技术的2个支撑垫板仅通过支撑拉筋简易连接，在支撑拉筋与支撑垫板连接焊缝拆除后可调整支撑垫板间距以适应一定尺寸范围内的多规格大型分瓣筒体的热处理，重复利用率高，有效降低生产成本。
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1.一种大型分瓣筒体热处理工装，其特征在于：包括支承于大型分瓣筒体(7)底部的支撑垫板(1)，所述支撑垫板(1)连接有支撑隔板(2)、支撑拉筋(3)，所述支撑垫板(1)还设置有用于撑紧所述大型分瓣筒体(7)两侧直法兰(701)的固定斜铁(5)和活动斜铁(6)；还包括用于支撑所述大型分瓣筒体(7)内壁的T型支撑(4)。
2.根据权利要求1所述的一种大型分瓣筒体热处理工装，其特征在于：所述支撑隔板(2)均匀立式焊接固定在所述支撑垫板(1)底部且相邻所述支撑隔板(2)之间的内档距离为300mm；所述支撑拉筋(3)焊接固定于所述支撑垫板(1)底部。
3.根据权利要求1所述的一种大型分瓣筒体热处理工装，其特征在于：所述固定斜铁(5)与所述支撑垫板(1)焊接固定，所述活动斜铁(6)安装于所述直法兰(701)和所述固定斜铁(5)之间，所述活动斜铁(6)通过外力滑动撑紧后与所述支撑垫板(1)点焊固定。
4.根据权利要求1所述的一种大型分瓣筒体热处理工装，其特征在于：所述固定斜铁(5)和活动斜铁(6)成对均布设置于所述直法兰(701)侧边。
5.根据
6.根据权利要求1所述的一种大型分瓣筒体热处理工装，其特征在于：所述T型支撑(4)数量为3组，3组所述T型支撑(4)分别点焊固定于所述大型分瓣筒体(7)内壁且分别位于所述大型分瓣筒体(7)两端及居中位置。
...【技术特征摘要】
1.一种大型分瓣筒体热处理工装，其特征在于：包括支承于大型分瓣筒体(7)底部的支撑垫板(1)，所述支撑垫板(1)连接有支撑隔板(2)、支撑拉筋(3)，所述支撑垫板(1)还设置有用于撑紧所述大型分瓣筒体(7)两侧直法兰(701)的固定斜铁(5)和活动斜铁(6)；还包括用于支撑所述大型分瓣筒体(7)内壁的t型支撑(4)。
2.根据权利要求1所述的一种大型分瓣筒体热处理工装，其特征在于：所述支撑隔板(2)均匀立式焊接固定在所述支撑垫板(1)底部且相邻所述支撑隔板(2)之间的内档距离为300mm；所述支撑拉筋(3)焊接固定于所述支撑垫板(1)底部。
3.根据权利要求1所述的一种大型分瓣筒体热处理工装，其特征在于：所述固定斜铁(5)与所述支撑垫...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱佳，姚菲，
申请(专利权)人：大明能源装备江苏有限公司，
类型：新型
国别省市：
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