一种混凝土预制件内模脱模结构制造技术

本技术提出一种混凝土预制件内模脱模结构，属于混凝土预制件脱模领域，包括内模腔体、底板、隔板、气囊、第一通气管，所述内模腔体为上下贯通的中空腔体，所述底板位于所述内模腔体的底部，所述底板与所述内模腔体的底部周边相互贴合，所述隔板位于所述内模腔体的中空腔体内部，所述隔板与所述底板平行，所述隔板与所述内模腔体的中空腔体的周边固定连接，所述隔板与所述底板之间形成一空腔，所述气囊位于所述空腔内，所述第一通气管与所述气囊连接。本技术具有结构简单、脱模快速便捷的特点。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于混凝土预制件脱模领域，尤其涉及一种混凝土预制件内模脱模结构。

技术介绍

1、混凝土预制件是一种应用于建筑、交通、水利等领域的构件，目前，混凝土预制件被广泛应用，具有施工方便，稳定性强的特点。

2、但这种混凝土预制件在制作过程中大多使用模具订做，而通过模具订做就不可避免的需要进行脱模，其中，脱模包括外模脱模和内模脱模，但是目前内模脱模结构为整体结构或将内模进行分段拼接，但这种传统的结构通常使用敲打或进行分段脱模进行强制脱模，不仅脱模效率低还会存在破坏内模或混凝土结构的风险。

技术实现思路

1、本技术的一个或多个实施例的细节在以下附图和描述中提出，以使本申请的其他特征、目的和优点更加简明易懂。

2、本技术提出一种混凝土预制件成型模具，解决了目前混凝土预制件成型模具中内模脱模困难的技术问题，具有结构简单、脱模快速便捷，无需通过人工敲打的方法便可脱模的特点。

3、本技术公开了一种混凝土预制件内模脱模结构，包括内模腔体、底板、隔板、气囊、第一通气管，所述内模腔体为上下贯通的中空腔体，所述底板位于所述内模腔体的底部，所述底板与所述内模腔体的底部周边相互贴合，所述隔板位于所述内模腔体的中空腔体内部，所述隔板与所述底板平行，所述隔板与所述内模腔体的中空腔体的周边固定连接，所述隔板与所述底板之间形成一空腔，所述气囊位于所述空腔内，所述第一通气管与所述气囊连接。

4、在其中一些实施例中，还包括第二通气管，所述第二通气管与所述空腔相通。

<p>5、在其中一些实施例中，所述隔板上设有多个通孔，所述第一通气管的一端通过所述通孔与所述气囊连接，所述第二通气管一端通过所述通孔与所述空腔相通。

6、在其中一些实施例中，所述通孔处均设有密封结构。

7、在其中一些实施例中，还包括支撑板，所述支撑板设于所述隔板远离所述空腔的一端且与所述隔板间隔设置，所述支撑板设有多个，所述隔板与所述支撑板之间设有弹性元件。

8、在其中一些实施例中，所述弹性元件为钢丝弹簧、螺旋弹簧、合金弹簧、压缩弹簧中的任意一种。

9、在其中一些实施例中，还包括弹簧支架，所述弹簧支架的一端与所述底板相连，所述弹簧支架贯穿所述隔板上的所述通孔，所述弹簧支架的另一端与所述支撑板相连，所述弹性元件套设于所述弹簧支架上。

10、在其中一些实施例中，所述弹性元件的数量、所述弹簧支架的数量与所述支撑板的数量相同。

11、在其中一些实施例中，当所述气囊处于压缩状态，所述隔板与所述支撑板之间的距离为7～10cm。

12、在其中一些实施例中，所述底板的四周设置切斜，当混凝土预制件在成型过程中，所述底板位于所述内模腔体的底部，所述底板与所述内模腔体相贴合，当混凝土预制件在脱模过程中，所述混凝土预制件与内模进行倒置，所述气囊膨胀，所述底板与所述内模腔体相分离。

13、与现有技术相比，本技术的有益效果在于：

14、本技术公开的混凝土预制件内模脱模结构结构简单、脱模快速便捷，传统的混凝土预制件内模脱模结构为了实现脱模，会将内模制作成拼接的结构或者利用敲打的方式进行脱模，但拼接的结构在制作混凝土预制件时在拼接的位置渗入混凝土，更不利于脱出，而用敲打的方式不仅有可能会损坏内模也有可能会损坏混凝土预制件，造成混凝土预制件缺角掉块或出现裂缝等问题。本技术将第一通气管与气囊连接，通过第一通气管向隔板与底板形成的空腔内的气囊充气的方法，使得气囊在达到1.5-2吨的压力的作用下，将内模腔体顶出，使得内模与混凝土预制件分离，实现了内模的快速脱模。

15、本技术为了进一步实现脱模的快速便捷，设计了第二通气管，第二通气管的一端通过内模腔体的中空腔体贯穿隔板后与空腔相通，向第二通气管内充气，从而可以向空腔内的充气，空腔内的气体会通过底板与内模腔体之间的缝隙溢出，使得混凝土预制件与内模腔体之间的负压降低，更容易使得内模脱模。

16、本技术中在隔板上设置多个通孔，便于第一通气管和第二通气管分别与气囊和空腔相连。

17、本技术中将通孔处均设有密封结构，使得第二通气管在充气时仅对隔板和底板之间的空腔进行充气，以便从底板和内模腔体之间的缝隙处溢出到混凝土预制件和内模腔体之间，使得二者之间的负压降低，而不会将气体从通孔处渗入到隔板远离空腔的一侧，造成浪费等。

18、本技术中在隔板与支撑板之间设有弹性元件，使得气囊在充气后顶出隔板时给隔板一定的缓冲距离，弹性元件为钢丝弹簧、螺旋弹簧、合金弹簧、压缩弹簧中的任意一种，弹性元件优选弹簧的一种，弹簧的弹性较好，具有良好的缓冲效果。

19、本技术中设置弹簧支架，将弹簧支架的一端与底板相连，使得弹簧支架与底板为一体，当内模腔体脱出后，会通过弹簧支架一同将底板进行脱出，最终实现整个内模的脱出，将弹性元件套设于弹簧支架上且设于隔板和支撑板之间，便于隔板带动内模腔体一起脱出，弹性元件的数量、弹簧支架的数量与支撑板的数量均相同，能产生更好的缓冲作用。

20、本技术中当气囊处于压缩状态，将隔板与支撑板之间的距离为7～10cm，这种设置是为了在气囊充气后，可以给予内模腔体与底板之间一定的缓冲距离，可以承受气囊1.5-2吨的充气压力。

21、本技术中将底板的四周进行切斜设置，更便于脱模；当混凝土预制件在成型过程中，底板位于内模腔体的底部，底板与内模腔体相贴合，这种贴合是为了在成型过程中，防止混凝土渗入到内模腔体内，而当混凝土预制件在脱模过程中，先将混凝土预制件与内模进行倒置，对气囊充气，使气囊膨胀，通过气囊向下顶出隔板，隔板带动内模腔体脱出，使得底板与内模腔体相分离。

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【技术保护点】

1.一种混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，包括内模腔体、底板、隔板、气囊、第一通气管，所述内模腔体为上下贯通的中空腔体，所述底板位于所述内模腔体的底部，所述底板与所述内模腔体的底部周边相互贴合，所述隔板位于所述内模腔体的中空腔体内部，所述隔板与所述底板平行，所述隔板与所述内模腔体的中空腔体的周边固定连接，所述隔板与所述底板之间形成一空腔，所述气囊位于所述空腔内，所述第一通气管与所述气囊连接。

2.根据权利要求1所述的混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，还包括第二通气管，所述第二通气管与所述空腔相通。

3.根据权利要求2所述的混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，所述隔板上设有多个通孔，所述第一通气管的一端通过所述通孔与所述气囊连接，所述第二通气管一端通过所述通孔与所述空腔相通。

4.根据权利要求3所述的混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，所述通孔处均设有密封结构。

5.根据权利要求3所述的混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，还包括支撑板，所述支撑板设于所述隔板远离所述空腔的一侧且与所述隔板间隔设置，所述支撑板设有多个，所述隔板与所述支撑板之间设有弹性元件。

6.根据权利要求5所述的混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，所述弹性元件为钢丝弹簧、合金弹簧中的任意一种。

7.根据权利要求6所述的混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，还包括弹簧支架，所述弹簧支架的一端与所述底板相连，所述弹簧支架贯穿所述隔板上的所述通孔，所述弹簧支架的另一端与所述支撑板相连，所述弹性元件套设于所述弹簧支架上。

8.根据权利要求7所述的混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，所述弹性元件的数量、所述弹簧支架的数量与所述支撑板的数量相同。

9.根据权利要求8所述的混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，当所述气囊处于压缩状态，所述隔板与所述支撑板之间的距离为7～10cm。

10.根据权利要求1所述的混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，所述底板的四周设置切斜，当混凝土预制件在成型过程中，所述底板位于所述内模腔体的底部，所述底板与所述内模腔体相贴合，当混凝土预制件在脱模过程中，所述混凝土预制件与内模进行倒置，所述气囊膨胀，所述底板与所述内模腔体相分离。

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【技术特征摘要】

1.一种混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，包括内模腔体、底板、隔板、气囊、第一通气管，所述内模腔体为上下贯通的中空腔体，所述底板位于所述内模腔体的底部，所述底板与所述内模腔体的底部周边相互贴合，所述隔板位于所述内模腔体的中空腔体内部，所述隔板与所述底板平行，所述隔板与所述内模腔体的中空腔体的周边固定连接，所述隔板与所述底板之间形成一空腔，所述气囊位于所述空腔内，所述第一通气管与所述气囊连接。

2.根据权利要求1所述的混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，还包括第二通气管，所述第二通气管与所述空腔相通。

3.根据权利要求2所述的混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，所述隔板上设有多个通孔，所述第一通气管的一端通过所述通孔与所述气囊连接，所述第二通气管一端通过所述通孔与所述空腔相通。

4.根据权利要求3所述的混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，所述通孔处均设有密封结构。

5.根据权利要求3所述的混凝土预制件内模脱模结构，其特征在于，还包括支撑板，所述支撑板设于所述隔板远离所述空腔的一侧且与所述隔板间隔设置，所述支撑板设有...

【专利技术属性】
技术研发人员：张清进，杜清旭，郭洪辉，
申请(专利权)人：青岛平运新型建材有限公司，
类型：新型
国别省市：