【技术实现步骤摘要】
本技术涉及雾化，尤其是涉及一种可导油排气的气雾发生装置。
技术介绍
1、目前，现有的气雾发生装置，储油腔内烟油从导油孔进入发热芯时，由于储油腔内没有空气补充来维持气压平衡，会导致进油速度和进油量减少，并且发热芯从导油孔处吸收烟油时，由于发热芯内部中间部分气体无法完全排出，会导致发热芯吸油速度减慢且吸油不饱和，此两种情况都会造成发热芯吸油量不充足，在连续抽烟状态下极易造成发热芯干烧，从而使烟雾中产生焦糊味。
技术实现思路
1、本技术的目的在于提供一种可导油排气的气雾发生装置，解决了现有技术中的气雾发生装置，进油时储油腔内气压不平衡和发热芯内空气无法排出，使发热芯吸油量不足易造成干烧并产生焦糊味的问题。
2、本技术解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种可导油排气的气雾发生装置，包括气雾发生装置主体，所述气雾发生装置主体内形成有用于储存烟油的储油腔，所述储油腔内设有用于雾化烟油的雾化芯，所述雾化芯内设有导油排气结构和雾气通道，以及发热腔，所述雾气通道与所述发热腔及外界大气相通，所述发热腔内设有用于吸收和加热烟油的发热芯，所述导油排气结构包括导油部和排气部，所述导油部与所述发热芯和所述储油腔相对应，所述排气部与所述发热腔和所述雾气通道以及所述导油部相通。
3、作为一种实施方式，所述导油部包括导油通孔和/或导油通道。
4、作为一种实施方式，所述排气部包括排气槽和/或间隙空间。
5、作为一种实施方式，所述导油排气结构还包括导油槽，所述导油槽一端
6、作为一种实施方式，所述雾化芯包括雾气管和固定管，所述雾气管的内径大于所述固定管的内径，所述固定管上端插入所述雾气管下端内，所述雾气管内形成所述雾气通道，所述固定管内形成所述发热腔，所述发热芯和所述吸油件设在所述固定管内，且所述发热芯与所述固定管上端内壁相抵接，所述导油槽纵向开设在所述固定管下端内壁上。
7、作为一种实施方式，所述固定管内壁与所述雾气管内壁之间具有间隙空间，所述间隙空间与所述雾气通道和所述发热腔相通，所述固定管上端内壁沿水平方向内凹形成排气槽，所述排气槽环绕在所述发热芯外壁，所述间隙空间和所述排气槽构成所述排气部。
8、作为一种实施方式，所述雾气管外壁开设有至少一个与所述间隙空间相对应且相通的第一导油孔，所述固定管外壁开设有至少一个第二导油孔，所述第二导油孔一侧与所述发热芯相对应且与所述排气槽相连通，所述第二导油孔另一侧与所述间隙空间和所述第一导油孔相对应，所述第一导油孔和所述第二导油孔构成所述导油部。
9、作为一种实施方式，所述气雾发生装置主体包括壳体，所述雾气管设在所述壳体内，所述雾气管外壁与所述壳体内壁之间的空间形成所述储油腔，所述壳体上端缩颈形成吸嘴，所述吸嘴顶端开设有出雾口，所述吸嘴从所述出雾口处向内凸伸形成排雾管，所述雾气管上端插入所述排雾管内，所述雾气通道通过所述排雾管和所述出雾口与外界大气相通，所述雾气管外壁与所述排雾管内壁之间设有至少一个密封圈，所述壳体底端开口内设有用于密封所述储油腔的密封件，所述密封件上开设有进气通道，所述固定管下端插入所述进气通道内，所述进气通道与所述发热腔相对应且相通。
10、作为一种实施方式，所述气雾发生装置主体还包括底壳，所述底壳套设在所述壳体下端，所述底壳内设有支架和通气件，所述支架内设有导气件，所述导气件上开设有与所述进气通道相通的导气通道，所述通气件位于所述导气件下方，所述通气件上开设有与所述导气通道相对应且相通的通气通道，所述底壳底端开设有与所述通气通道相对应且相通的进气孔。
11、作为一种实施方式，所述气雾发生装置主体还包括电芯和电源板，所述电芯和所述电源板均设在所述支架上，且所述电芯与所述电源板电连接，所述电源板与所述发热芯电连接。
12、实施本技术的可导油排气的气雾发生装置，具有以下有益效果：本技术的可导油排气的气雾发生装置，通过设计导油排气结构，储油腔内烟油从导油部空气可从排气部进入储油腔内维持气压平衡，可加快进油速度和进油量，烟油进入发热芯时发热芯内的空气可从排气部排出使发热芯吸油快和吸油量足，从而可解决发热芯吸油不足出现干烧的问题。
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1.一种可导油排气的气雾发生装置，其特征在于，包括气雾发生装置主体，所述气雾发生装置主体内形成有用于储存烟油的储油腔，所述储油腔内设有用于雾化烟油的雾化芯，所述雾化芯内设有导油排气结构和雾气通道，以及发热腔，所述雾气通道与所述发热腔及外界大气相通，所述发热腔内设有用于吸收和加热烟油的发热芯，所述导油排气结构包括导油部和排气部，所述导油部与所述发热芯和所述储油腔相对应，所述排气部与所述发热腔和所述雾气通道以及所述导油部相通。
2.根据权利要求1所述的气雾发生装置，其特征在于，所述导油部包括导油通孔和/或导油通道。
3.根据权利要求1所述的气雾发生装置，其特征在于，所述排气部包括排气槽和/或间隙空间。
4.根据权利要求1所述的气雾发生装置，其特征在于，所述导油排气结构还包括导油槽，所述导油槽一端与所述发热芯相对应，所述发热腔内还设有位于所述发热芯下方的吸油件，所述导油槽远离所述发热芯的一端与所述吸油件相对应。
5.根据权利要求4所述的气雾发生装置，其特征在于，所述雾化芯包括雾气管和固定管，所述雾气管的内径大于所述固定管的内径，所述固定管
6.根据权利要求5所述的气雾发生装置，其特征在于，所述固定管内壁与所述雾气管内壁之间具有间隙空间，所述间隙空间与所述雾气通道和所述发热腔相通，所述固定管上端内壁沿水平方向内凹形成排气槽，所述排气槽环绕在所述发热芯外壁，所述间隙空间和所述排气槽构成所述排气部。
7.根据权利要求6所述的气雾发生装置，其特征在于，所述雾气管外壁开设有至少一个与所述间隙空间相对应且相通的第一导油孔，所述固定管外壁开设有至少一个第二导油孔，所述第二导油孔一侧与所述发热芯相对应且与所述排气槽相连通，所述第二导油孔另一侧与所述间隙空间和所述第一导油孔相对应，所述第一导油孔和所述第二导油孔构成所述导油部。
8.根据权利要求7所述的气雾发生装置，其特征在于，所述气雾发生装置主体包括壳体，所述雾气管设在所述壳体内，所述雾气管外壁与所述壳体内壁之间的空间形成所述储油腔，所述壳体上端缩颈形成吸嘴，所述吸嘴顶端开设有出雾口，所述吸嘴从所述出雾口处向内凸伸形成排雾管，所述雾气管上端插入所述排雾管内，所述雾气通道通过所述排雾管和所述出雾口与外界大气相通，所述雾气管外壁与所述排雾管内壁之间设有至少一个密封圈，所述壳体底端开口内设有用于密封所述储油腔的密封件，所述密封件上开设有进气通道，所述固定管下端插入所述进气通道内，所述进气通道与所述发热腔相对应且相通。
9.根据权利要求8所述的气雾发生装置，其特征在于，所述气雾发生装置主体还包括底壳，所述底壳套设在所述壳体下端，所述底壳内设有支架和通气件，所述支架内设有导气件，所述导气件上开设有与所述进气通道相通的导气通道，所述通气件位于所述导气件下方，所述通气件上开设有与所述导气通道相对应且相通的通气通道，所述底壳底端开设有与所述通气通道相对应且相通的进气孔。
10.根据权利要求9所述的气雾发生装置，其特征在于，所述气雾发生装置主体还包括电芯和电源板，所述电芯和所述电源板均设在所述支架上，且所述电芯与所述电源板电连接，所述电源板与所述发热芯电连接。
...【技术特征摘要】
1.一种可导油排气的气雾发生装置，其特征在于，包括气雾发生装置主体，所述气雾发生装置主体内形成有用于储存烟油的储油腔，所述储油腔内设有用于雾化烟油的雾化芯，所述雾化芯内设有导油排气结构和雾气通道，以及发热腔，所述雾气通道与所述发热腔及外界大气相通，所述发热腔内设有用于吸收和加热烟油的发热芯，所述导油排气结构包括导油部和排气部，所述导油部与所述发热芯和所述储油腔相对应，所述排气部与所述发热腔和所述雾气通道以及所述导油部相通。
2.根据权利要求1所述的气雾发生装置，其特征在于，所述导油部包括导油通孔和/或导油通道。
3.根据权利要求1所述的气雾发生装置，其特征在于，所述排气部包括排气槽和/或间隙空间。
4.根据权利要求1所述的气雾发生装置，其特征在于，所述导油排气结构还包括导油槽，所述导油槽一端与所述发热芯相对应，所述发热腔内还设有位于所述发热芯下方的吸油件，所述导油槽远离所述发热芯的一端与所述吸油件相对应。
5.根据权利要求4所述的气雾发生装置，其特征在于，所述雾化芯包括雾气管和固定管，所述雾气管的内径大于所述固定管的内径，所述固定管上端插入所述雾气管下端内，所述雾气管内形成所述雾气通道，所述固定管内形成所述发热腔，所述发热芯和所述吸油件设在所述固定管内，且所述发热芯与所述固定管上端内壁相抵接，所述导油槽纵向开设在所述固定管下端内壁上。
6.根据权利要求5所述的气雾发生装置，其特征在于，所述固定管内壁与所述雾气管内壁之间具有间隙空间，所述间隙空间与所述雾气通道和所述发热腔相通，所述固定管上端内壁沿水平方向内凹形成排气槽，所述排气槽环绕在所述发热芯外壁，所述间隙空间和所述排气槽构成所述排...
【专利技术属性】
技术研发人员：郭彧，张兵，
申请(专利权)人：深圳市劳斯韦伯科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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