【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及输送材料，尤其是涉及一种内衬聚氨酯复合材料的金属耐磨管道的制造方法。。
技术介绍
1、在输送行业中，针对一些对管道磨损较大的材料，需要选用具有耐磨层的管道进行输送作业，而复合有聚氨酯耐磨层的金属管道是行业中常用的输送管道，其是通过将具有良好耐磨特性的聚氨酯弹性体复合在金属管道内侧壁上而得到的。
2、由于金属管道的表面张力大，其与聚氨酯耐磨层之间的结合度差，直接将两者进行复合容易发生聚氨酯耐磨层脱落的现象，现有技术中为了解决这一技术问题，通常采用粘合剂将两者进行粘合，以提高两者之间的粘合度，延长管道的使用寿命，但是这种生产工艺流程繁琐，成本高。
3、因此，有必要提供一种新的技术方案以克服上述缺陷。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种可有效解决上述技术问题的内衬聚氨酯复合材料的金属耐磨管道的制造方法。
2、为达到本专利技术之目的，采用如下技术方案：
3、一种内衬聚氨酯复合材料的金属耐磨管道的制造方法，包括如下步骤：
4、步骤1：对金属管道的内壁进行除油、清洗，并进行干燥；
5、步骤2：对干燥之后的管道内壁进行喷砂处理，改变其内表面的粗糙度；
6、步骤3：在混合好的聚氨酯预聚物中加入适量的钙盐以及镁盐，并进行搅拌混合，得到聚氨酯复合材料预混液；
7、步骤4：将步骤2中经过处理的金属管道装配至车床上，然后采用浇注机将步骤3中制备的预混液浇注到金属管道内，而后开动车床带动
8、优选的，所述步骤3中聚氨酯预聚物与钙盐、镁盐的重量份配比为：(5-8)：(1-3):(1-2)。
9、优选的，所述钙盐为碳酸氢钙。
10、优选的，所述镁盐为碳酸氢镁。
11、优选的，所述步骤4中离心时的转速为100-400转/分。
12、优选的，所述步骤4中聚氨酯复合材耐磨层的厚度为4-8mm。
13、优选的，所述步骤4中加热固化的温度为110-150度。
14、与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：
15、本专利技术通过采用在聚氨酯预聚体中加入碳酸氢钙和碳酸氢镁，在受热情况下，碳酸氢钙和碳酸氢镁热解形成碳酸钙、碳酸镁结晶体，同时碳酸钙、碳酸镁结晶体与聚氨酯复配，不仅提高聚氨酯耐磨层在金属管道表面的附着力，而且提高了聚氨酯耐磨层的耐磨强度；同时相对于现有技术中直接在聚氨酯中添加碳酸钙、碳酸镁来说，采用本专利技术的技术方案能够使得碳酸钙、碳酸镁均匀的分散在聚氨酯耐磨层内，从而可以得到耐磨强度更好的聚氨酯耐磨层；此外本专利技术所采用的生产工艺简单，原材料来源广泛，极大的降低了生产成本。
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1.一种内衬聚氨酯复合材料的金属耐磨管道的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种内衬聚氨酯复合材料的金属耐磨管道的制造方法，其特征在于：所述步骤3中聚氨酯预聚物与钙盐、镁盐的重量份配比为：(5-8)：(1-3)：(1-2)。
3.根据权利要求1或2所述的一种内衬聚氨酯复合材料的金属耐磨管道的制造方法，其特征在于：所述钙盐为碳酸氢钙。
4.根据权利要求3所述的一种内衬聚氨酯复合材料的金属耐磨管道的制造方法，其特征在于：所述镁盐为碳酸氢镁。
5.根据权利要求4所述的一种内衬聚氨酯复合材料的金属耐磨管道的制造方法，其特征在于：所述步骤4中离心时的转速为100-400转/分。
6.根据权利要求5所述的一种内衬聚氨酯复合材料的金属耐磨管道的制造方法，其特征在于：所述步骤4中聚氨酯复合材耐磨层的厚度为4-8mm。
7.根据权利要求6所述的一种内衬聚氨酯复合材料的金属耐磨管道的制造方法，其特征在于：所述步骤4中加热固化的温度为110-150度。
【技术特征摘要】
1.一种内衬聚氨酯复合材料的金属耐磨管道的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种内衬聚氨酯复合材料的金属耐磨管道的制造方法，其特征在于：所述步骤3中聚氨酯预聚物与钙盐、镁盐的重量份配比为：(5-8)：(1-3)：(1-2)。
3.根据权利要求1或2所述的一种内衬聚氨酯复合材料的金属耐磨管道的制造方法，其特征在于：所述钙盐为碳酸氢钙。
4.根据权利要求3所述的一种内衬聚氨酯复合材料的金属耐磨管道的制造方法，...
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