【技术实现步骤摘要】
本技术涉及轮胎硫化设备，具体为一种工程胎智能硫化中心。
技术介绍
1、常规上，工程轮胎硫化机在一个硫化周期中的主要工序步骤包括装胎、定型、合模、硫化、开模、卸胎等，单机设备均采用独立的开合模装置、装卸胎装置以及活络模驱动装置，但在整个硫化周期中，所述开合模装置、装卸胎装置及活络模驱动装置的实际使用时间只占整个硫化周期中很少的一部份，造成设备使用利用率低，装机功率浪费较多，特别是液压硫化机的开合模所需功率较多，对液压站的装机功率选择有很大的影响。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本技术所要解决的技术问题是提出了一种提高设备使用效能的工程胎智能硫化中心。
2、能够解决上述技术问题的工程胎智能硫化中心，其技术方案包括由四个依次排列布置的硫化主机构成的轮胎硫化机机组，各硫化主机包括上硫化室和下硫化室以及锁模装置和中心机构，所不同的是：
3、1、各硫化主机均配置有可独立完成装卸胎及定型作业的装胎装置和卸胎机构。
4、2、所述轮胎硫化机机组上方至少设有一套供各硫化主机共享的硫化辅助作业单元，所述硫化辅助作业单元的移动架上集成有开合模装置、开闭锁机构和移动架驱动装置，所述硫化辅助作业单元在移动架驱动装置的带动下沿硫化主机的排布轨迹运行至各硫化工位并于对应硫化主机上完成合模、开模的辅助作业。
5、3、对应的装胎装置和卸胎装置完成对应硫化主机的装胎、定型和卸胎动作。
6、进一步，所述开闭锁机构设于开合模装置上并与硫化主机的上硫化室连接
7、进一步，所述装胎装置和卸胎装置均于对应硫化主机的两侧设置，各装置包括安装于移动机构上的升降机构和安装于升降机构上的机械手。
8、进一步，第一个和第二个以及第三个和第四个硫化主机之间均设有对前、后硫化工位的模具进行冷却的凉模工位。
9、本技术的有益效果：
10、1、本技术工程胎智能硫化中心结构中，在硫化辅助作业单元上集成了开合模装置和开闭锁机构等，各硫化单元独立配备一套装卸胎装置，可通过电器控制装置实现模具集中更换和轮胎集中装卸，各装置的动作高效协同，极大缩短了硫化轮胎的辅助作业时间，并与硫化主机的下硫化室相互协调衔接配合而实现高效操作。
11、2、技术相对于同规格的单机硫化主机机组，同时满足不同规格轮胎的硫化，可大幅降低硫化主机装机容量，降低了能源消耗，可大幅提高场地的有效利用率，大大降低了土建投资成本。
12、3、本技术结构中，开合模装置采用垂直升降及平移方式，便于模具更换，易于实现模具更换的自动化，从而提高部件的使用效能。
13、4、本技术结构中，在前、后的两个硫化主机之间分别设置一个凉模工位作为辅助位，用以满足不同户对硫化工艺的需求。
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1.工程胎智能硫化中心，包括由四个依次排列布置的硫化主机(1)构成的轮胎硫化机机组，各硫化主机(1)包括上硫化室(1-1)和下硫化室(1-2)以及锁模装置(1-3)和中心机构(1-4)，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的工程胎智能硫化中心，其特征在于：所述开闭锁机构(4-3)设于开合模装置(4-2)上并与硫化主机(1)的上硫化室(1-1)连接，所述开合模装置(4-2)通过升降装置(4-5)安装于移动架(4-1)的左、右架体上。
3.根据权利要求1所述的工程胎智能硫化中心，其特征在于：所述装胎装置(2)和卸胎装置(3)均于对应硫化主机(1)的两侧设置，各装置包括安装于移动机构上的升降机构和安装于升降机构上的机械手。
4.根据权利要求1～3中任意一项所述的工程胎智能硫化中心，其特征在于：第一个和第二个以及第三个和第四个硫化主机(1)之间均设有对前、后硫化工位的模具进行冷却的凉模工位(6)。
【技术特征摘要】
1.工程胎智能硫化中心，包括由四个依次排列布置的硫化主机(1)构成的轮胎硫化机机组，各硫化主机(1)包括上硫化室(1-1)和下硫化室(1-2)以及锁模装置(1-3)和中心机构(1-4)，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的工程胎智能硫化中心，其特征在于：所述开闭锁机构(4-3)设于开合模装置(4-2)上并与硫化主机(1)的上硫化室(1-1)连接，所述开合模装置(4-2)通过升降装置(4-5)安装于移动...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱云涛，刘福文，石英杰，李国鹏，杨犹平，周思源，罗杰宁，陶启光，卢玉娟，
申请(专利权)人：桂林橡胶机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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