三工位巨胎液压硫化机制造技术

本实用新型专利技术提供三工位巨胎液压硫化机，包括导轨和沿导轨前后移动作业的作业平台，作业平台沿导轨从前至后依次设置硫化位I、装卸胎位II、换模位III三个工位；龙门式主机架近存胎器一侧纵向滑动连接有抓胎机构，抓胎升降装置安装于主机架以驱动抓胎机构升降。通过三个工位与方案所述的抓胎机构结合，作业平台于不同工位能实现不同的生产工序，可连贯高效的进行硫化、装卸胎、换模等多个工序的切换。本实用新型专利技术将龙门式和悬臂式两种抓胎机械手结构进行结合，兼具装卸胎平稳、对中精度好、换模空间大的优点，有利于提高巨胎液压硫化机的工作效率。率。率。

【技术实现步骤摘要】
三工位巨胎液压硫化机


[0001]本技术涉及轮胎硫化机
，具体涉及一种三工位巨胎液压硫化机。

技术介绍

[0002]巨胎液压硫化机装卸胎通常采用龙门式和悬臂式两种结构的抓胎机械手，龙门式机械手具有刚性好、对中好的优点，但其需设置独立的龙门悬架并延长轨道，占用空间大，影响换模，有较大的应用局限；悬臂式机械手的换模空间大，但其工作时需进行转动工作，具有承载差、晃动大、对中差的问题。
[0003]现有巨胎液压硫化机通常包括硫化位、换模位两个工作位，如申请人申请的公开号为CN113733620A的专利，包括可前、后移动的作业平台，作业平台上设置的升降导向装置驱动和引导上硫化室与下硫化室进行开、合模作业。悬臂式抓胎机械手安装于一侧的门架前部，装卸胎时作业平台向后滑移，为装卸胎和换模提供空间。
[0004]为克服现有技术中悬臂式装卸胎机械手承载差、晃动大、对中差的问题，并保证足够的换模空间，申请人对巨胎液压硫化机进行了进一步改进，提出一种三工位巨胎液压硫化机。

技术实现思路

[0005]本技术提出的三工位巨胎液压硫化机，将龙门式和悬臂式两种抓胎机械手结构进行结合，兼具装卸胎平稳、对中精度好、换模空间大的优点，可提高巨胎液压硫化机的工作效率。
[0006]为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本技术通过以下技术方案解决上述问题：
[0007]三工位巨胎液压硫化机，包括导轨和沿导轨前后移动作业的作业平台，所述作业平台包括主机架和主机升降装置，主机升降装置安装于主机架以驱动和引导上硫化室与下硫化室进行开合模作业，所述作业平台沿导轨从前至后依次设置硫化位I、装卸胎位II、换模位III三个工位，下硫化室和硫化中心机构安装于硫化位I，硫化位I靠近存胎器；所述主机架为龙门式架体，主机架近存胎器一侧纵向滑动连接有抓胎机构，抓胎升降装置安装于主机架以驱动抓胎机构升降。
[0008]上述方案中，作业平台可沿导轨前后移动，抓胎机构以主机架为龙门架，随主机架前后移动；抓胎机构以悬臂式结构纵向滑动安装于主机架侧壁，在抓胎升降装置驱动下作升降动作。作业平台移动至硫化位I、装卸胎位II、换模位III三个不同的工位，可合理高效的完成硫化机的硫化、装卸胎、换模等多个工序。方案既节省了机械手龙门架的独立设置，又保留了龙门式机械手对中好、晃动少和悬臂式机械手换模空间大的优点。
[0009]进一步的，抓胎机构包括抓胎器和升降架，升降架与主机架的两侧立柱滑动连接，抓胎器安装于升降架，抓胎器与下硫化室于装卸胎位II纵向对中。
[0010]进一步的，所述抓胎升降装置包括安装于主机架两侧立柱的纵向导轨和驱动升降
架纵向移动的升降驱动件。
[0011]进一步的，所述升降驱动件采用油缸或丝杆驱动。
[0012]本技术的优点与效果是：
[0013]1、本技术所述的三工位巨胎液压硫化机，抓胎机构将龙门式和悬臂式样结构进行结合，不需设置单独的机械手龙门架，既保持龙门式机械手装卸胎平稳、对中精度好和悬臂式机械手换模空间大的优点，又避免悬臂式机械手翻转晃动大的缺点，为换模和换胶囊留出足够的操作空间。
[0014]2、本技术所述的三工位巨胎液压硫化机，根据方案中抓胎机构的结构特点，沿导轨配置硫化位I、装卸胎位II、换模位III三个作业平台工位，可连贯高效的进行硫化、装卸胎、换模多个工序的切换，提高巨胎液压硫化机的工作效率。
附图说明
[0015]图1为本技术三工位巨胎液压硫化机的结构示意图；
[0016]图2为图1所示结构的俯视图；
[0017]图3为作业平台处于硫化位I时的结构示意图。
[0018]图号标识：1、导轨，2、主机架，3、主机升降装置，4、上硫化室，5、下硫化室，6、硫化中心机构，7、存胎器，8、抓胎机构，81、抓胎器，82、升降架，9、抓胎升降装置，91、纵向导轨，92、升降驱动件，10、液压管路系统，11、热工管路系统，12、主控系统。
具体实施方式
[0019]下面结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0020]本实施例所述的三工位巨胎液压硫化机，如附图1、2所示，其主体包括导轨1、作业平台、上硫化室4、下硫化室5、硫化中心机构6、抓胎机构8和抓胎升降装置9。作业平台安装于导轨1由平移机构驱动前后移动，作业平台包括滑动或滚动连接于导轨1的龙门式主机架2，以及安装于主机架2上的主机升降装置3。主机升降装置3输出端连接上硫化室4，驱动和引导上硫化室4升降，使上硫化室4与下硫化室5配合进行开合模作业。实施例中，平移机构、主机升降装置3可采用液压缸式驱动结构，并配置对应的液压管路系统10；硫化中心机构6配置热工管路系11；机体配置主控系统12对整机工作进行控制。
[0021]如附图1、3所示，作业平台沿导轨1从前至后依次设置硫化位I、装卸胎位II、换模位III三个工位，硫化位I位于前端靠近存胎器7一侧。下硫化室5和硫化中心机构6定位安装于硫化位I。
[0022]抓胎机构8纵向滑动安装于主机架2近存胎器7一侧，抓胎机构8包括抓胎器81和升降架82，升降架82滑动安装于主机架2两侧立柱的纵向导轨91构成悬臂式结构，抓胎器81安装于升降架82悬臂外端，抓胎器81张合实现对胎体的抓放。抓胎器81随作业平台移动至装卸胎位II时，其与下硫化室5纵向对中，可实现精准装卸胎。
[0023]抓胎升降装置9安装于主机架2驱动抓胎机构8升降。抓胎升降装置9包括安装于主机架2两侧立柱的纵向导轨91，以及驱动升降架82纵向移动的升降驱动件92。升降驱动件92
可为固装于主机架2的油缸或丝杆，升降驱动件92的升降输出端连接升降架82以传递纵向位移。
[0024]采用本实施例三工位巨胎液压硫化机时，作业平台首先移动至硫化位I，抓胎升降装置9控制抓胎机构8下移抓取生胎，之后抓胎升降装置9控制抓胎机构8上移。抓取生胎后作业平台向后移动至装卸胎位II，抓胎机构8下移到下硫化室5中心进行装胎。装胎完毕后抓胎机构8上移，作业平台向前移动至硫化位I，主机升降装置3控制上硫化室4与下硫化室5合模，开始硫化过程。
[0025]当轮胎硫化完成，主机升降装置3控制上硫化室4升起完成开模，作业平台向后平移至装卸胎位II，抓胎机构8下移至下硫化室5中心抓取成品胎后上升。然后作业平台再平移到硫化位I，此时抓胎机构8平移到存胎器7位置卸下轮胎，即可完成一个周期的卸胎装胎动作。
[0026]当需进行换模时，则作业平台向后移动到换模位III，同时带动抓胎机构8向后移出下硫化室5中心，可留出更换模具的空间和位置，便于换模。
[0027]以上结合附图对本技术的实施方式详细说明，但本技术不局限于所描述的实施方式。在不脱离本技术的原理和精神的情况下对这些实施方式进行多种变化、修改、本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.三工位巨胎液压硫化机，包括导轨(1)和沿导轨(1)前后移动作业的作业平台，所述作业平台包括主机架(2)和主机升降装置(3)，主机升降装置(3)安装于主机架(2)以驱动和引导上硫化室(4)与下硫化室(5)进行开合模作业，其特征在于：所述作业平台沿导轨(1)从前至后依次设置硫化位I、装卸胎位II、换模位III三个工位，下硫化室(5)和硫化中心机构(6)安装于硫化位I，硫化位I靠近存胎器(7)；所述主机架(2)为龙门式架体，主机架(2)近存胎器(7)一侧纵向滑动连接有抓胎机构(8)，抓胎升降装置(9)安装于主机架(2)以驱动抓胎机构(8)升...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘福文，邓书全，雷激，刘前卫，李晓红，胡春林，周艳玲，周湘果，杨文光，
申请(专利权)人：桂林橡胶机械有限公司，
类型：新型
国别省市：