【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及矿产资源综合利用，具体是一种含稀土铌矿石中铌和稀土的分离与富集方法。
技术介绍
1、铌具有质地较硬、延展性较高特点的稀有金属。其密度8.58g/cm3，莫氏硬度达到6，相对原子质量为92.1。铌具有2468℃的高熔点及5127℃的高沸点，而经得住高温、磨损、腐蚀的性能让其在原料生产中起到重要作用。在航天航空领域、计算机行业和汽车工业中，制造微小型电容器铌具有不可代替性。
2、铌是新兴产业发展的关键性金属资源，在全球铌矿资源约占1300万吨，而中国是铌矿资源较丰富的国家之一，铌矿资源主要分布在内蒙古、湖北、广东。虽然中国铌矿资源量和储量在数量上巨大，但铌矿资源品位较低，铌矿床成分复杂、类型嵌布粒度细，选别难度大，导致国内所需铌资源90％以上依赖进口。因此加强国内铌矿资源高效开发利用势在必行，一方面可以有效降低进口依赖程度，自主决定资源利用方向；另一方面可推动开采、选别技术的进步，进而推进我国铌矿资源的综合利用。
3、我国铌矿的选矿工艺，主要根据矿物的密度、嵌布粒度、赋存状态等来确定合适的选矿工艺。目前，对铌矿石进行选别时，通常采用多种选矿手段联合。针对嵌布粒度较粗铌矿物的选别，采用重选法、磁选法；针对铌矿物精选时，采用重选、浮选、电选及磁选等联合工艺使有用矿物有效分离。因此，实现含稀土铌矿中铌铁矿和稀土资源的有效利用，可为该类资源的利用提供新途径，同时可有效缓解我国对铌资源对外依存度。
4、申请公布号为cn101787450a的中国专利申请公开了一种从稀有金属矿石中富集钽铌、稀土元
5、申请公布号为cn105154659a的中国专利申请公开了一种白云鄂博低品位矿同步提取铁和铌的方法，含铌矿物预还原后熔融，分离出铁水和含铌渣，炉渣在经氯化得到铌的氯化物，实现提取铌的目的，本方法使用氯气成本较高、毒性大、含氯炉渣也难以处理。
6、综上所述，含稀土铌矿中稀土和铌品位均低，目前，对这类资源没有有效的技术和方法开发利用。为了填补这技术空白，一种实用性强，铌铁矿和稀土资源能有效回收利用的技术方法有待研究。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种含稀土铌矿石中铌和稀土的分离与富集方法，以至少达到对低品位含稀土铌矿中稀土和铌精矿具有较高的回收率。
2、本专利技术的目的是通过以下技术方案来实现的：
3、一种含稀土铌矿石中铌和稀土的分离与富集方法，包括以下步骤：
4、s1：将含稀土的铌矿原矿进行碎磨和调浆处理，然后进行第一强磁选得到第一强磁精矿
5、和第一强磁尾矿；
6、s2：将所述第一强磁尾矿进行重选，得到重选精矿，将所述重选精矿和所述第一强磁精
7、矿合并，得到预富集铌稀土混合精矿；
8、s3：将所述预富集铌稀土混合精矿进行稀土浮选，得到浮选粗精矿和浮选尾矿，将所述
9、浮选粗精矿进行第二强磁选，得到稀土精矿和第二强磁尾矿；
10、s4：将所述第二强磁尾矿和所述浮选尾矿合并，得到稀土分选作业尾矿，将所述稀土分选作业尾矿浓缩后调浆，然后依次进行浮碳酸盐除杂和浮硅酸盐除杂，得到铌粗精矿；
11、s5：将所述铌粗精矿进行湿法冶金除杂，得到铌精矿。
12、进一步的，步骤s1中，所述含稀土的铌矿原矿为含稀土氧化物品位低于0.5％、氧化铌品位0.2～0.4％的共伴生矿。
13、进一步的，步骤s1中，所述碎磨处理后原矿粒度为-0.075mm占75-80％；
14、和/或，所述调浆处理后的矿浆质量分数为25～35％。
15、进一步的，步骤s1中，所述第一强磁选的磁场强度为1.2～1.4t。
16、进一步的，步骤s2中，所述重选采用的设备是细砂摇床。
17、进一步的，步骤s3中，所述稀土浮选采用一粗一扫三精的浮选流程。
18、进一步的，步骤s3中，所述稀土浮选前还进行了二次磨矿，磨矿细度为-0.045mm占80-85％，二次磨矿后还需进行调浆。
19、进一步的，步骤s3中，稀土浮选采用的浮选药剂包括：羟肟酸类捕收剂、调整剂水玻璃和起泡剂二号油。
20、进一步的，所述羟肟酸类捕收剂的用量为1200-1300g/t；所述水玻璃的用量为1000-1500g/t，模数为2.4～2.7。
21、进一步的，步骤s3中，所述第二强磁选的磁场强度为1.0～1.2t。
22、进一步的，步骤s4中，所述浮碳酸盐除杂采用一粗一扫二精的浮选流程。
23、进一步的，步骤s4中，所述浮碳酸盐除杂采用的浮选药剂包括：混合脂肪酸皂捕收剂、氢氧化钠和水玻璃；
24、浮碳酸盐除中，所述混合脂肪酸皂捕收剂的用量为150～250g/t；
25、所述水玻璃模数为2.5～2.7，用量为1500～2500g/t；
26、进一步的，所述浮选药剂还可以依据现有技术添加碳酸钠，用量为500～1000g/t。
27、进一步的，步骤s4中，所述浮硅酸盐除杂采用一粗二扫二精的浮选流程。
28、进一步的，步骤s4中，所述浮硅酸盐除杂采用的浮选药剂包括：混合脂肪酸皂、盐酸和栲胶；
29、浮硅酸盐除杂中，捕收剂用量为100～150g/t；
30、所述盐酸为稀盐酸，用量为800～1200g/t；
31、所述栲胶包括落叶松栲胶、杨梅栲胶和橡树栲胶中的至少一种，用量为500～800g/t；
32、进一步的，所述混合脂肪酸皂捕收剂的制备方法为：将脂肪酸皂和十二烷基苯磺酸钠按质量比95～98:2～5在70～80℃温度条件搅拌1～2小时制得；
33、进一步的，所述脂肪酸皂为植物油酸皂、大豆油酸皂或红油酸皂中的至少一种。
34、进一步的，步骤s5中，所述湿法冶金除杂所用浸出剂为盐酸，液固比为3:1。
35、本专利技术的专利技术机理在于：本专利技术首先在常温条件下采用对强磁选-重选工艺对稀土、铌主要有价矿物进行预富集，得到预富集铌稀土混合精矿，稀土和铌的回收率较高；预富集铌稀土混合精矿进行稀土分选，采用浮-磁工艺，浮选分离所得精矿进行高梯度强磁选分离，强磁选精矿为稀土精矿，强磁尾矿和中矿及浮选尾矿合并为稀土分选作业尾矿(铌浮选给矿)；稀土分选作业尾矿浓缩调浆后进行碳酸盐和浮硅酸盐浮选除杂，获得铌粗精矿和除杂尾矿；铌粗精矿进行湿法冶金除杂，进一步脱出碳酸盐类，获得最终铌精矿。
36、本专利技术的有益效果是：
37、1、通过本专利技术提供的选-冶联合工艺，以含稀土铌矿为原矿，可得到商品级的铌精矿本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种含稀土铌矿石中铌和稀土的分离与富集方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的分离与富集方法，其特征在于：步骤S1中，所述含稀土的铌矿原矿为含稀土氧化物品位低于0.5％、氧化铌品位0.2～0.4％的共伴生矿。
3.根据权利要求1所述的分离与富集方法，其特征在于：步骤S1中，所述碎磨处理后原矿粒度为—0.075mm占75-80％；
4.根据权利要求1所述的分离与富集方法，其特征在于：步骤S1中，所述第一强磁选的磁场强度为1.2～1.4T。
5.根据权利要求1所述的分离与富集方法，其特征在于，步骤S3中，稀土浮选采用的浮选药剂包括：羟肟酸类捕收剂、调整剂水玻璃和起泡剂二号油。
6.根据权利要求1所述的分离与富集方法，其特征在于：步骤S3中，所述第二强磁选的磁场强度为1.0～1.2T。
7.根据权利要求1所述的分离与富集方法，其特征在于，步骤S4中，所述浮碳酸盐除杂采用的浮选药剂包括：混合脂肪酸皂捕收剂、氢氧化钠和水玻璃。
8.根据权利要求1所述的分离与富集方法，其特征在于，步骤S
9.根据权利要求7和8所述的分离与富集方法，其特征在于：所述混合脂肪酸皂捕收剂的制备方法为：将脂肪酸皂和十二烷基苯磺酸钠按质量比95～98:2～5在70～80℃温度条件搅拌1～2小时制得；
10.根据权利要求1所述的分离与富集方法，其特征在于：步骤S5中，所述湿法冶金除杂所用浸出剂为盐酸，液固比为3:1。
...【技术特征摘要】
1.一种含稀土铌矿石中铌和稀土的分离与富集方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的分离与富集方法，其特征在于：步骤s1中，所述含稀土的铌矿原矿为含稀土氧化物品位低于0.5％、氧化铌品位0.2～0.4％的共伴生矿。
3.根据权利要求1所述的分离与富集方法，其特征在于：步骤s1中，所述碎磨处理后原矿粒度为—0.075mm占75-80％；
4.根据权利要求1所述的分离与富集方法，其特征在于：步骤s1中，所述第一强磁选的磁场强度为1.2～1.4t。
5.根据权利要求1所述的分离与富集方法，其特征在于，步骤s3中，稀土浮选采用的浮选药剂包括：羟肟酸类捕收剂、调整剂水玻璃和起泡剂二号油。
6.根据权利要求1所述的分离与富集方法...
【专利技术属性】
技术研发人员：熊文良，张丽军，李潇雨，陈达，郭姚，刘能云，周政，蔺慧杰，胡雳，
申请(专利权)人：中国地质科学院矿产综合利用研究所，
类型：发明
国别省市：
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