【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及直线传动，特别是涉及一种内嵌式自润滑的滑块及制备方法。
技术介绍
1、现今直线导轨又称滑轨、线性导轨、线性滑轨、直线滑台，用于直线往复运动场合，拥有比直线轴承更高的额定负载，同时可以承担一定的扭矩，可在高负载的情况下实现高精度的直线运动，用于各种要求高精度的智能产品可以有效地降低误差，运行更稳定。
2、滑块，是用于配合滑轨实新直线传动的元器件，在传动过程中，由于需要反复传动，因此需要保证传动结构的润滑性，因此需要添加润滑油对传动结构进行润滑。现有的滑块结构传动过程中润滑油很难均匀添加和分布，导致润滑性不一致，出现部分磨损较大的情况。
技术实现思路
1、为解决上述问题，本专利技术提供一种解决了现有直线传动滑块无法实现自润滑的问题，通过传动底面将润滑油带动在多个传动导辊的外径上滑动，保证传动导辊滑动润滑性，提高稳定性和耐用性的内嵌式自润滑的滑块及制备方法。
2、本专利技术所采用的技术方案是：一种内嵌式自润滑的滑块，包括底座，嵌入导轨，传动导辊，以及传动滑块，所述底座开设有空腔，所述底座位于空腔的两侧设置有滑动装配槽；所述嵌入导轨设置有两组，两组所述嵌入导轨对称安装在底座的上表面并嵌设在滑动装配槽内，两组所述嵌入导轨相对一面设置有第一滑动导向元件，所述第一滑动导向元件靠近所述空腔的内壁；所述传动导辊设有多个，多个所述传动导辊呈线性阵列设置在空腔内，相邻之间的传动导辊外径相切；所述传动导辊的外径外露在底座的上表面；所述传动滑块设置有传动底面以及第二滑动
3、对上述方案的进一步改进为，所述底座由铝合金或铸铁一体铸造成型，所述底座位于空腔的两端设置有安装孔，所述安装孔用于底座固定安装。
4、对上述方案的进一步改进为，所述底座通过滑动装配槽与嵌入导轨一体压铸成型，所述嵌入导轨由sdk11或dc53加工形成，并经过淬火处理硬度达到58～60hrc。
5、对上述方案的进一步改进为，所述嵌入导轨设置有嵌块，所述嵌入导轨通过嵌块与滑动装配槽嵌入连接，所述嵌块与滑动装配槽之间设置有焊槽，所述焊槽内通过铜焊填充。
6、对上述方案的进一步改进为，所述第一滑动导向元件为导向滑槽，所述导向滑槽为圆弧形状的凹槽，所述第二滑动导向元件为导向块，所述导向块可滑动安装在导向滑槽内。
7、对上述方案的进一步改进为，所述第一滑动导向元件为导向滑槽，所述导向滑槽为圆弧形状的凹槽，所述第二滑动导向元件包括保持器以及滚动设置在保持器内的滚动钢珠，所述保持器安装在传动滑块上，所述保持器用于将滚动钢珠保持滑动在导向滑槽上；所述保持器为塑料保持器、以使得传动滑块在滑动过程中具有轻微的浮动空间。
8、对上述方案的进一步改进为，所述传动导辊包括固定轴以及可转动安装在固定轴的转动辊，所述固定轴横设在空腔内并用于将转动辊限定在空腔内，所述转动辊的外径设置有减震层，所述减震层的外径表面与传动底面接触。
9、对上述方案的进一步改进为，所述传动导辊包括固定轴以及可转动安装在固定轴的转动辊，所述固定轴横设在空腔内并用于将转动辊限定在空腔内，所述转动辊的外径设置有储油槽，所述储油槽用于储存润滑油。
10、对上述方案的进一步改进为，所述传动底面为平整表面，所述传动滑块与传动底面相背离的一面设置有安装表面，所述安装表面上设置有安装螺纹孔。
11、一种内嵌式自润滑的滑块的制备方法，包括所述的内嵌式自润滑的滑块；
12、制备方法包括如下步骤：
13、s1，制备嵌入导轨，将嵌入导轨通过skd11或dc53材料加工成粗坯，并经过淬火硬度达到58～60hrc，加工过程中在嵌入导轨上加工出嵌块和滑槽；
14、s2，制备底座，底座通过铝合金或铸铁铸造形成，在铸造过程中同时成型空腔和滑动装配槽，并将嵌块嵌入到滑动装配槽内进行配合后铸造，将嵌入导轨与底座铸造形成一体；
15、s3，外形加工，将铸造形成一体的底座和嵌入导轨加工到位；
16、s4，传动导辊加工，传动导辊加工成型，并安装在空腔内，在安装后在传动导辊上涂覆润滑油；
17、s5，制备传动滑块，传动滑块采用skd11或dc53材料加工成粗坯，并经过淬火硬度达到58～60hrc，加工过程中在两侧留有安装台阶，完成淬火后精加工到位，并将第二滑动导向元件安装在安装台阶上，第二滑动导向元件通过浮动螺钉固定，浮动螺钉使得第二滑动导向元件具有轻微浮动空间；
18、s6，结构组装，将步骤s5中制备的传动滑块通过滑动装配到底座的表面，使得第二滑动导向元件与第一滑动导向元件配合滑动；在传动滑块滑动时，传动滑块的传动底面与传动导辊的外径表面接触，以带动润滑油在多个传动导辊上滑动。
19、本专利技术的有益效果是：
20、相比现有的滑块结构，本专利技术用于直线传动，在底座上设置了嵌入导轨，通过嵌入导轨设置的第一滑动导向元件用于配合第二滑动导向元件实现直线传动的导向，在传动滑块滑动时导向传动稳定，精度高。在底座上开设了空腔，空腔上均布了传动导辊，传动导辊的外径相切并与传动滑块的传动底面接触，在传动滑块滑动时将带动润滑油在多个传动导辊上滑动，以实现在传动过程中对传动导辊进行自润滑，保证滑动的稳定性和耐用性。解决了现有直线传动滑块无法实现自润滑的问题，通过传动底面将润滑油带动在多个传动导辊的外径上滑动，保证传动导辊滑动润滑性，提高稳定性和耐用性。另外，在直线传动过程中，采用了嵌入导轨和传动导辊配合，对传动滑块滑动过程中的支持强度得到加持，增加稳定性和承重能力。
21、一种内嵌式自润滑的滑块的制备方法，包括如下步骤：
22、s1，制备嵌入导轨，将嵌入导轨通过skd11或dc53材料加工成粗坯，并经过淬火硬度达到58～60hrc，加工过程中在嵌入导轨上加工出嵌块和滑槽；s2，制备底座，底座通过铝合金或铸铁铸造形成，在铸造过程中同时成型空腔和滑动装配槽，并将嵌块嵌入到滑动装配槽内进行配合后铸造，将嵌入导轨与底座铸造形成一体；s3，外形加工，将铸造形成一体的底座和嵌入导轨加工到位；s4，传动导辊加工，传动导辊加工成型，并安装在空腔内，在安装后在传动导辊上涂覆润滑油；s5，制备传动滑块，传动滑块采用skd11或dc53材料加工成粗坯，并经过淬火硬度达到58～60hrc，加工过程中在两侧留有安装台阶，完成淬火后精加工到位，并将第二滑动导向元件安装在安装台阶上，第二滑动导向元件通过浮动螺钉固定，浮动螺钉使得第二滑动导向元件具有轻微浮动空间；s6，结构组装，将步骤s5中制备的传动滑块通过滑动装配到底座的表面，使得第二滑动导向元件与第一滑动导向元件配合滑动；在传动滑块滑动时，传动滑块的传动底面与传动导辊的外径表面接触，以带动润滑油在多个传动导辊上滑动。制备过程中，通过压铸方式将本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：包括
2.根据权利要求1所述的内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：所述底座由铝合金或铸铁一体铸造成型，所述底座位于空腔的两端设置有安装孔，所述安装孔用于底座固定安装。
3.根据权利要求1所述的内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：所述底座通过滑动装配槽与嵌入导轨一体压铸成型，所述嵌入导轨由SDK11或DC53加工形成，并经过淬火处理硬度达到58～60HRC。
4.根据权利要求1所述的内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：所述嵌入导轨设置有嵌块，所述嵌入导轨通过嵌块与滑动装配槽嵌入连接，所述嵌块与滑动装配槽之间设置有焊槽，所述焊槽内通过铜焊填充。
5.根据权利要求1所述的内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：所述第一滑动导向元件为导向滑槽，所述导向滑槽为圆弧形状的凹槽，所述第二滑动导向元件为导向块，所述导向块可滑动安装在导向滑槽内。
6.根据权利要求1所述的内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：所述第一滑动导向元件为导向滑槽，所述导向滑槽为圆弧形状的凹槽，所述第二滑动导向元件包括保持器以及滚动设置在保持器内的滚
7.根据权利要求1所述的内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：所述传动导辊包括固定轴以及可转动安装在固定轴的转动辊，所述固定轴横设在空腔内并用于将转动辊限定在空腔内，所述转动辊的外径设置有减震层，所述减震层的外径表面与传动底面接触。
8.根据权利要求1所述的内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：所述传动导辊包括固定轴以及可转动安装在固定轴的转动辊，所述固定轴横设在空腔内并用于将转动辊限定在空腔内，所述转动辊的外径设置有储油槽，所述储油槽用于储存润滑油。
9.根据权利要求1所述的内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：所述传动底面为平整表面，所述传动滑块与传动底面相背离的一面设置有安装表面，所述安装表面上设置有安装螺纹孔。
10.一种内嵌式自润滑的滑块的制备方法，其特征在于：包括权利要求1～9任意一项所述的内嵌式自润滑的滑块；
...【技术特征摘要】
1.一种内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：包括
2.根据权利要求1所述的内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：所述底座由铝合金或铸铁一体铸造成型，所述底座位于空腔的两端设置有安装孔，所述安装孔用于底座固定安装。
3.根据权利要求1所述的内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：所述底座通过滑动装配槽与嵌入导轨一体压铸成型，所述嵌入导轨由sdk11或dc53加工形成，并经过淬火处理硬度达到58～60hrc。
4.根据权利要求1所述的内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：所述嵌入导轨设置有嵌块，所述嵌入导轨通过嵌块与滑动装配槽嵌入连接，所述嵌块与滑动装配槽之间设置有焊槽，所述焊槽内通过铜焊填充。
5.根据权利要求1所述的内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：所述第一滑动导向元件为导向滑槽，所述导向滑槽为圆弧形状的凹槽，所述第二滑动导向元件为导向块，所述导向块可滑动安装在导向滑槽内。
6.根据权利要求1所述的内嵌式自润滑的滑块，其特征在于：所述第一滑动导向元件为导向滑槽，所述导向滑槽为圆弧形状的凹槽，所述第二滑动导向元...
【专利技术属性】
技术研发人员：张荣，柳林，
申请(专利权)人：东莞市高技传动科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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