【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种流化床合成生产循环节能方法。
技术介绍
1、现有的流化床合成是使用过量原料循环方案，经过精馏塔精制后冷凝成液态重新进入系统，由于合成原料大大过量，需要回收的原料数量巨大，经过冷却后的原料返回生产系统需要再次经过气化过程进入合成系统，精制系统冷凝会给冷却系统带来压力，气化又会增加热能的消耗。生产过程中可能会出现汽化器故障、惰性气体停气等异常情况，给生产系统稳定生产带来风险。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种流化床合成生产循环节能方法，可实现合成气的循环再利用，达到节能降耗的目的。
2、本专利技术的目的通过如下技术方案实现：一种流化床合成生产循环节能方法，它包括以下步骤：
3、步骤1：将液体原料罐中的原料输入汽化器，原料先经过汽化器气化后再输入过热器过热，形成过热气体；
4、步骤2：将固体颗粒送入流化床反应器内，同时过热气体从流化床反应器底部进入，并与固体颗粒发生反应；
5、步骤3：未反应完全的气体夹带合成粗成品、细微固体颗粒粉末一起进入干法除尘系统，再经过湿法除尘系统，其中干法除尘系统分离出的细微固体颗粒粉末返回流化床反应器内继续参与合成反应；
6、步骤4：湿法除尘后通过冷却器将过量气体及粗成品进行分离，粗成品进入成品精制设备，成品精制设备精馏过程中将蒸发的原料气输送回汽化器与过热器之间管道，过热后重新进入流化床反应器进行反应；而过量气体进入气体精馏回收系统，气体精馏回收系统将精馏塔中提浓的粗
7、步骤5：气体精馏回收系统将精馏后的原料气返回汽化器与过热器之间管道，过热后重新进入流化床反应器进行反应，剩余部分原料气进入回收料冷凝器，冷凝后返回液体原料罐中。
8、进一步地，所述汽化器包括汽化器a和汽化器b，汽化器a和汽化器b之间相互并联；所述过热器包括过热器a和过热器b，过热器a和过热器b之间相互并联。
9、进一步地，成品精制设备精馏过程中的原料气返回流化床反应器后或气体精馏回收系统精馏后的原料气返回流化床反应器后，同步调小汽化器的汽化量，使其满足消耗即可。
10、进一步地，干法除尘系统中未除干净的细微固体颗粒粉末，在湿法除尘系统中进入液体中，在洗涤塔底部排出。
11、进一步地，气体精馏回收系统中不凝尾气高空排放或者水洗处理。
12、较之现有技术而言，本专利技术的优点在于：
13、液体在气化过程中需要吸收大量的热量，需要热源供热；气体在冷凝时又要放出大量的热，需要冷媒导出热量。本专利技术将成品精制设备精馏过程中的原料气以及气体精馏回收系统精馏后的原料气返回流化床反应器，进行循环反应，可减少气化和液化过程，降低热量和冷媒的使用量。
14、同时生产中会有各种突发紧急状况，影响生产的顺利进行，特别是断料风险，本专利技术中原料可直接返回系统，虽然数量不足以达到正常情况，但也足以达到低负荷生产需要的使用量，从而保证气化器故障时的正常生产。
15、本专利技术有效减少了蒸汽消耗，原本每小时5吨左右的蒸汽消耗减小为每小时2吨左右。同时，汽化器故障切换期间无需惰性气体介入，系统抗风险能力显著增强。
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1.一种流化床合成生产循环节能方法，其特征在于，它包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的流化床合成生产循环节能方法，其特征在于：所述汽化器包括汽化器A和汽化器B，汽化器A和汽化器B之间相互并联；所述过热器包括过热器A和过热器B，过热器A和过热器B之间相互并联。
3.根据权利要求1所述的流化床合成生产循环节能方法，其特征在于：成品精制设备精馏过程中的原料气返回流化床反应器后或气体精馏回收系统精馏后的原料气返回流化床反应器后，同步调小汽化器的汽化量，使其满足消耗即可。
4.根据权利要求1所述的流化床合成生产循环节能方法，其特征在于：干法除尘系统中未除干净的细微固体颗粒粉末，在湿法除尘系统中进入液体中，在洗涤塔底部排出。
5.根据权利要求1所述的流化床合成生产循环节能方法，其特征在于：气体精馏回收系统中不凝尾气高空排放或者水洗处理。
【技术特征摘要】
1.一种流化床合成生产循环节能方法，其特征在于，它包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的流化床合成生产循环节能方法，其特征在于：所述汽化器包括汽化器a和汽化器b，汽化器a和汽化器b之间相互并联；所述过热器包括过热器a和过热器b，过热器a和过热器b之间相互并联。
3.根据权利要求1所述的流化床合成生产循环节能方法，其特征在于：成品精制设备精馏过程中的原料气返回流化床反...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵俊飞，林秋玉，崔文涛，
申请(专利权)人：福建钰融科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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