【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及胶合板制备，特别是指一种木质颗粒饰面胶合板及其制造方法。
技术介绍
1、胶合板是以旋切单板为基本单元进行重组而成的一种传统木质板材，具有良好的实木感，优异的物理力学性能和良好的加工性能等优点，为广大消费者所接受，目前已经成为我国人造板的主流品种。目前，绝大部分胶合板都需要对其进行表面饰面加工后才能用于家居制品的制造和应用，而浸胶纸饰面胶合板(俗称生态板)，由于表面美观、大方、色调和谐且具有耐热、耐磨、防水等特性，被广泛地应用于家具、地板、橱柜、门窗等家居制造以及装饰装潢材料，目前饰面人造板的产量超过90亿平方米，占人造板产量的90％以上。
2、我国胶合板70％以上均采用速生林木材，存在基材材质软、缺陷多、表面粗糙等问题，无法直接进行三聚氰胺浸渍纸或珍贵树种微薄木饰面。目前的工艺是先通过表面进行腻子处理后，采用刨切薄木或者薄纤维板对其表面进行压贴处理，改善其表面质量，以满足饰面的需要。这种工艺旋切(刨切)薄木由于要求无节、腐朽等缺陷，但随着优质木质资源的减少，优质的旋切(刨切)薄木难以满足生产的需求，因此，人们尝试在胶合板的上下表面复合一层1.0-3.0mm的纤维板，而这种工艺由于纤维板和胶合板之间胶合界面较小，浸渍剥离性能差，在使用过程中通常会有脱胶现象。
3、且现有技术中这种工艺工序繁琐、难以连续化、生产效率低；能耗物耗大、成本高；产品质量不稳定、合格率低。如何实现连续化生产高性能可饰面胶合板是木业产业升级核心关键。
技术实现思路
1、为解决
2、为解决上述技术问题，本专利技术提供技术方案如下：
3、一方面，本专利技术提供一种木质颗粒饰面胶合板，所述木质颗粒饰面胶合板上、下表层为木质颗粒层，芯层由木质单板组成；所述木质颗粒层密度为0.85-1.15g/cm3，厚度1.0-5.0mm；所述木质颗粒层所用的木质颗粒粒径如下表所示：
4、
5、所述木质单板厚度为1.0-2.0mm，层数为5、7、9、11、13或15层，密度为0.45-0.65g/cm3。
6、另一方面，本专利技术还提供一种木质颗粒饰面胶合板的制备方法，由以下步骤组成：
7、(一)单板制备
8、将原木锯切成1240-1350mm或2440-270mm长的木段，将木段去皮后，进行找圆，利用旋切机将所述木段旋切成厚度为1-2mm单板，将其裁切成600-750mm或1200-1300mm的单板，之后将单板采用自然干燥、网带式干燥，将含水率控制在6-12％之间；
9、(二)单板施胶
10、所述单板采用辊筒涂胶法，将酚醛、脲醛三聚氰胺或脲醛树脂树脂均匀地涂布在单板的表面，施胶量为200-250g/m2，固含量62％，所述胶黏剂的面粉加入量为30-40％的面粉；
11、(三)单板组坯
12、将5、7、9、11、13或15层所述单板，采用平行和/或交叉结构进行组坯；之后，将所述板坯采用冷压进行预压，预压压力0.8-1.3mpa，预压时间2-8h，预压温度5-35℃；
13、(四)芯板热压
14、将上述板坯送入热压机中进行热压，热压温度为110-135℃，热压时间为0.8-1.5min/mm，热压压力0.8 -1.5mpa；
15、(五)芯板定厚
16、将上述板坯冷却后，采用砂光机对热压后的板坯进行砂光，砂光后的板坯厚度偏差控制在±0.3mm；
17、(六)芯板施胶
18、采用辊筒涂胶方式，将胶黏剂酚醛树脂、脲醛或三聚氰胺脲醛树脂均匀地涂覆在步骤(五)所述芯板上下表面，施胶量为150-200g/m2；所用胶黏剂为树脂固含量58-65％，所述树脂的面粉添加量为胶液重量的30-40％；
19、(七)木质颗粒制备
20、将找圆时的废单板和裁切时剩余的废单板，经过粉碎后筛选加工得到以下表格粒径分布的木质颗粒，并采用辊筒干燥机干燥成含水率为1-3％；
21、
22、(八)木质颗粒施胶
23、将异氰酸酯均匀地喷到木质颗粒的表面，喷雾压力为2.5-3.2mpa，施胶量为木质颗粒重量的3-6％，增粘剂添加量为木质颗粒重量的0.7％-1％，所述增粘剂为聚乙二醇；拌胶机的转速为450-550r/min；
24、(九)木质颗粒湿度调节
25、将一定量的水均匀地喷到木质颗粒表面，水的添加量为所述木质颗粒重量的8-15％；
26、(十)木质颗粒铺装
27、将施胶后的木质颗粒平均分为两份，分别进入铺装机，采用气流铺装法先将底层木质颗粒铺装在底板传输带中，铺装厚度为1.5-2.0cm，然后采用机械臂将胶合板芯板放置到底层木质颗粒上方。最后，将另一半的木质颗粒也采用气流铺装法铺设在多层板的上表面，铺装厚度为1.5-2.0cm。皮带进料速度是17-18m/min，会根据产量和天气调整。采用在线预压对板坯进行预压，压力3-5mpa；预压完板材的总厚度为2.7-2.8cm；
28、(十一)热压
29、热压工艺是新产品研制过程中最为重要的环节，是生产线达到连续化的基础。热压温度、压力、导热油速度会直接影响到产品的性能。将上述预压的板材进行热压，热压时间75s，热压温度180-230℃，压力由480-520bar逐渐降低至80-100bar，然后自然冷却8h后，进行堆垛。双面砂光量约0.5mm，砂光目数为80-100-120-180目。
30、所述木质颗粒优选为两头尖的梭形结构；所述木质颗粒通过锯或削得方式制备。
31、优选的，所述步骤(十一)中，热压过程具体为：220-230℃,480-520bar，10-40s；210℃,330-240bar，15-40s；190℃,200-100bar，15-40s；180℃，100-80bar，15-60s。
32、与现有技术相比，本专利技术具有以下有益效果：
33、本专利技术一方面在芯板的上下表面压设木质颗粒层，木质颗粒类似于钉子，在压力作用下可嵌入到单板中，形成错位胶结，提高两者的胶合强度；另一方面，通过在制备的芯板上下表面均匀的施胶，然后将木质颗粒铺设在芯板的上下表面，相当于将与芯板接触的木质颗粒浸渍至胶黏剂中，在木质颗粒表面涂敷一层胶，嵌入芯层后，牢固度更佳，提高胶合强度。再一方面，木质颗粒为梭形结构，更便于其在压力作用下嵌入芯层中，增加胶合强度。
34、同时，本专利技术表层为木质颗粒层，木质颗本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种木质颗粒饰面胶合板，其特征在于，所述木质颗粒饰面胶合板上、下表层为木质颗粒层，芯层由木质单板组成；所述木质颗粒层密度为0.85-1.15g/cm3，厚度1.0-5.0mm；所述木质颗粒层所用的木质颗粒粒径如下表所示：
2.一种木质颗粒饰面胶合板的制备方法，其特征在于，由以下步骤组成：
3.根据权利要求2所述的木质颗粒饰面胶合板的制备方法，其特征在于，所述步骤(十)中，热压过程具体为：220-230℃,480-520bar，10-40s；210℃,330-240bar，15-40s；190℃,200-100bar，15-40s；180℃，100-80bar，15-60s。
4.根据权利要求2所述的木质颗粒饰面胶合板的制备方法，其特征在于，所述步骤(一)具体为：将原木锯切成1240-1350mm或2440-270mm长的木段，将木段去皮后，进行找圆，利用旋切机将所述木段旋切成厚度为1-2mm单板，将其裁切成600-750mm或1200-1300mm的单板，之后将单板采用自然干燥、网带式干燥，将含水率控制在6-12％之间。
5.根
6.根据权利要求2所述的木质颗粒饰面胶合板的制备方法，其特征在于，所述步骤(五)后还包括芯板施胶步骤，具体的：将胶黏剂酚醛树脂、脲醛树脂或三聚氰胺脲醛树脂均匀地涂覆在步骤(五)所述芯板上下表面，施胶量为150-200g/m2；胶粘剂中树脂固含量58-65％，面粉添加量为胶液重量的30-40％。
7.根据权利要求2所述的木质颗粒饰面胶合板的制备方法，其特征在于，所述木质颗粒饰面胶合板使用时可进行双面砂光，砂光量为0.5mm，砂光目数依次为80目、100目、120目、180目。
...【技术特征摘要】
1.一种木质颗粒饰面胶合板，其特征在于，所述木质颗粒饰面胶合板上、下表层为木质颗粒层，芯层由木质单板组成；所述木质颗粒层密度为0.85-1.15g/cm3，厚度1.0-5.0mm；所述木质颗粒层所用的木质颗粒粒径如下表所示：
2.一种木质颗粒饰面胶合板的制备方法，其特征在于，由以下步骤组成：
3.根据权利要求2所述的木质颗粒饰面胶合板的制备方法，其特征在于，所述步骤(十)中，热压过程具体为：220-230℃,480-520bar，10-40s；210℃,330-240bar，15-40s；190℃,200-100bar，15-40s；180℃，100-80bar，15-60s。
4.根据权利要求2所述的木质颗粒饰面胶合板的制备方法，其特征在于，所述步骤(一)具体为：将原木锯切成1240-1350mm或2440-270mm长的木段，将木段去皮后，进行找圆，利用旋切机将所述木段旋切成厚度为1-2mm单板...
【专利技术属性】
技术研发人员：余养伦，于文吉，王鲁飞，赵福霞，黄宇翔，凌再华，张方达，宋仪松，
申请(专利权)人：山东晟昌新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。