【技术实现步骤摘要】
本技术涉及螺旋上下料机构，属于轴承圈加工。
技术介绍
1、轴承圈体一般需要进行端面、外圆和内孔的车加工，车加工还要分粗车和精车，因此，车加工的工作量大，要通过数台机床进行协作。轴承套圈在加工完成后通常需要用到轴承圈的上下料装置，以将加工完成的轴承套圈输送到送料道中，进行下一步工序。
2、目前，轴承套圈运输的上下料装置在使用时一般为两个步骤，分为上下滑动和转动，两者结合以完成上下料的工作。但是，上下滑动和转动分别通过驱动设备控制，且需要一步一步完成，从而完成上下料过程所需要消耗的时间比较长，效率比较低，同时，需要消耗更多的能源。
3、因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。
技术实现思路
1、本技术所要解决的技术问题在于：提供螺旋上下料机构，它解决了现有技术中上下料的滑动和转动的两个部分分别通过驱动设备控制，且需要一步一步完成，完成上下料过程所需要消耗的时间比较长，效率比较低，需要消耗更多的能源的问题。
2、本技术所要解决的技术问题采取以下技术方案来实现：包括机床，机床的上方设置有接料盒，机床的上方设置有螺杆，螺杆上沿螺杆的轴向滑动设置有导向杆，螺杆远离机床的一端延伸至导向杆内部并与导向杆螺纹连接，导向杆远离机床的一端设置有连接板，连接板与接料盒固定连接，连接板的上端设置有电机，电机的输出轴与导向杆同轴固定连接，电机的一外侧面设置有通过支撑架与机床固定连接的固定板，固定板靠近电机的一面设置有导轨，导轨的延伸方向与导向杆的轴向相同，导轨上沿导向杆轴向
3、通过采用上述技术方案，当需要将机床上加工完成的轴承套圈输送到送料道时，启动电机，以驱动导向杆绕自身的轴线自转，通过连接板的连接作用，导向杆的转动会带动接料盒也绕导向杆的轴线转动，同时，导向杆会在螺杆上沿螺杆的轴向往靠近机床的方向滑动，导向杆的滑动带动接料盒也往靠近机床的方向滑动，直至接料盒移动至机床加工完成轴承圈的主轴处，关闭电机；待加工完成的轴承圈移动至接料盒中后，重新启动电机，使得导向杆反向转动，从而使得接料盒可以在反向转动的同时反向滑动至送料道处，以将轴承圈从机床中运出。其中，设置了导向块和导轨的滑动结构，为电机的滑动提供了一个导向作用，且导向块限制了电机跟随导向杆一起绕导向杆的轴向转动，仅能使得电机跟随导向杆滑动。利用一个螺杆和导向杆的结构，同时实现了接料盒上下滑动和转动的效果，从而节约了步骤，节省了转移轴承圈的时间，提高了工作效率，同时，只需要使用一个驱动机构，也节约了能源。
4、本技术进一步设置为：机床上设置有通过固定支架与机床固定连接的导向支座，导向支座内沿导向杆的轴向贯通有导向孔，导向杆滑动设置于导向孔内。
5、通过采用上述技术方案，导向杆的外周壁与导向孔的内周壁紧密贴合，当导向杆在导向孔中沿导向杆的轴向滑动和转动时，导向支座对导向杆提供了一个限位支撑的作用，不会发生晃动，从而使得导向杆的滑动和转动更加稳定，进而使得接料盒在运输轴承圈的过程也更加稳定。
6、本技术进一步设置为：导向孔内设置有铜套，导向杆滑动设置于铜套内。
7、通过采用上述技术方案，铜套起到的是轴承作用，由于导向杆的滑动和转动长时间进行，导向杆和导向支座长时间摩擦，会造成零件的磨损，因此，在导向杆和导向孔之间设置了铜套，可以减少导向杆和导向支座之间的摩擦，从而减少了震动，减少了噪音，进而提高了导向杆滑动和转动时的稳定性，延长了导向杆和导向支座的使用寿命。其中，当铜套磨损到一定的程度只需要更换铜套即可，从而节约了更换导向杆和导向支座的成本。
8、本技术进一步设置为：导向支座与连接板之间设置有轴承壳体，固定板靠近电机的一面沿导向杆的轴向设置有滑轨，滑轨上沿导向杆轴向滑动设置有滑块，滑块与轴承壳体固定连接，轴承壳体内部沿导向杆轴向设置有若干轴承，导向杆与轴承同轴连接。
9、通过采用上述技术方案，当导向杆沿螺杆的轴向滑动时，轴承壳体也会跟随导向杆滑动，滑块即会在滑轨上滑动，保证了轴承壳体滑动时的稳定性，从而使得轴承壳体不会绕螺杆的轴向转动。同时，导向杆与轴承的内圈抵接，因此，导向杆在转动时，轴承内圈也会一起转动，轴承的设置不仅起到了支撑导向杆的作用，还降低了导向杆在转动时的摩擦系数，保证了导向杆的回转精度，进而使得导向杆在带动接料盒上下滑动和转动更加平稳，降低了能耗。
10、本技术进一步设置为：轴承壳体的上端设置有轴承压盖。
11、通过采用上述技术方案，轴承压盖向下压住轴承的外圈，使得轴承在轴承壳体内的设置更加稳固，在使用时，不会发生偏移，进而保证了导向杆转动时的稳定性。
12、本技术进一步设置为：轴承为角接触轴承。
13、通过采用上述技术方案，轴承采用角接触轴承，可以同时承受径向负荷和轴向负荷，能够在较高的转速下工作，且接触角越大，轴向承载力越高，进而保证了导向杆在滑动和转动时的稳定性和精度。
14、本技术进一步设置为：导向杆远离机床的一端同轴固定连接有锁紧螺母，锁紧螺母靠近连接板的一面设置有若干限位柱，连接板上开设有若干与限位柱相匹配的限位孔。
15、通过采用上述技术方案，当安装接料盒时，锁紧螺母螺纹连接在导向杆的上端，连接板向下卡入导向杆中，使得限位柱卡入限位孔中，从而将连接板与导向杆进一步固定连接，进而使得连接板相对于导向杆之间不会发生转动。
16、本技术的有益效果是：
17、1、利用一个螺杆和导向杆的结构，同时实现了接料盒上下滑动和转动的效果，从而节约了步骤，节省了转移轴承圈的时间，提高了工作效率，同时，只需要使用一个驱动机构，也节约了能源。
18、2、导向杆的外周壁与导向孔的内周壁紧密贴合，当导向杆在导向孔中沿导向杆的轴向滑动和转动时，导向支座对导向杆提供了一个限位支撑的作用，不会发生晃动，从而使得导向杆的滑动和转动更加稳定，进而使得接料盒在运输轴承圈的过程也更加稳定。
19、3、在导向杆和导向孔之间设置了铜套，可以减少导向杆和导向支座之间的摩擦，从而减少了震动，减少了噪音，进而提高了导向杆滑动和转动时的稳定性，延长了导向杆和导向支座的使用寿命。其中，当铜套磨损到一定的程度只需要更换铜套即可，从而节约了更换导向杆和导向支座的成本。
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1.螺旋上下料机构，包括机床(1)，其特征在于：所述机床(1)的上方设置有接料盒(2)，所述机床(1)的上方设置有螺杆(3)，所述螺杆(3)上沿螺杆(3)的轴向滑动设置有导向杆(4)，所述螺杆(3)远离机床(1)的一端延伸至导向杆(4)内部并与导向杆(4)螺纹连接，所述导向杆(4)远离机床(1)的一端设置有连接板(5)，所述连接板(5)与接料盒(2)固定连接，所述连接板(5)的上端设置有电机(6)，所述电机(6)的输出轴与导向杆(4)同轴固定连接，所述电机(6)的一外侧面设置有通过支撑架(7)与机床(1)固定连接的固定板(8)，所述固定板(8)靠近电机(6)的一面设置有导轨(9)，所述导轨(9)的延伸方向与导向杆(4)的轴向相同，所述导轨(9)上沿导向杆(4)轴向滑动设置有导向块(10)，所述导向块(10)与电机(6)固定连接。
2.根据权利要求1所述的螺旋上下料机构，其特征在于：所述机床(1)上设置有通过固定支架(11)与机床(1)固定连接的导向支座(12)，所述导向支座(12)内沿导向杆(4)的轴向贯通有导向孔(13)，所述导向杆(4)滑动设置于导向孔(13)内。
3.根据权利要求2所述的螺旋上下料机构，其特征在于：所述导向孔(13)内设置有铜套(14)，所述导向杆(4)滑动设置于铜套(14)内。
4.根据权利要求2所述的螺旋上下料机构，其特征在于：所述导向支座(12)与连接板(5)之间设置有轴承壳体(15)，所述固定板(8)靠近电机(6)的一面沿导向杆(4)的轴向设置有滑轨(16)，所述滑轨(16)上沿导向杆(4)轴向滑动设置有滑块(17)，所述滑块(17)与轴承壳体(15)固定连接，所述轴承壳体(15)内部沿导向杆(4)轴向设置有若干轴承(18)，所述导向杆(4)与轴承(18)同轴连接。
5.根据权利要求4所述的螺旋上下料机构，其特征在于：所述轴承壳体(15)的上端设置有轴承压盖。
6.根据权利要求4所述的螺旋上下料机构，其特征在于：所述轴承(18)为角接触轴承。
7.根据权利要求1所述的螺旋上下料机构，其特征在于：所述导向杆(4)远离机床(1)的一端同轴固定连接有锁紧螺母(20)，所述锁紧螺母(20)靠近连接板(5)的一面设置有若干限位柱(21)，所述连接板(5)上开设有若干与限位柱(21)相匹配的限位孔(22)。
...【技术特征摘要】
1.螺旋上下料机构，包括机床(1)，其特征在于：所述机床(1)的上方设置有接料盒(2)，所述机床(1)的上方设置有螺杆(3)，所述螺杆(3)上沿螺杆(3)的轴向滑动设置有导向杆(4)，所述螺杆(3)远离机床(1)的一端延伸至导向杆(4)内部并与导向杆(4)螺纹连接，所述导向杆(4)远离机床(1)的一端设置有连接板(5)，所述连接板(5)与接料盒(2)固定连接，所述连接板(5)的上端设置有电机(6)，所述电机(6)的输出轴与导向杆(4)同轴固定连接，所述电机(6)的一外侧面设置有通过支撑架(7)与机床(1)固定连接的固定板(8)，所述固定板(8)靠近电机(6)的一面设置有导轨(9)，所述导轨(9)的延伸方向与导向杆(4)的轴向相同，所述导轨(9)上沿导向杆(4)轴向滑动设置有导向块(10)，所述导向块(10)与电机(6)固定连接。
2.根据权利要求1所述的螺旋上下料机构，其特征在于：所述机床(1)上设置有通过固定支架(11)与机床(1)固定连接的导向支座(12)，所述导向支座(12)内沿导向杆(4)的轴向贯通有导向孔(13)，所述导向杆(4)滑动设置于导向孔(13)内。
3.根据...
【专利技术属性】
技术研发人员：温铎，吴明超，
申请(专利权)人：杭州川禾机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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