【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于日常用品生产，特别涉及一种筒状灸具的制造方法。
技术介绍
1、本领域目前制作筒状灸具的工艺为中国专利技术专利《cn111904850b》所记载的生产工艺，在近几年的生产过程中发现仍存在以下缺点需要改进：
2、1、使用自动下料装置对艾绒进行下料压实再冲料的过程虽然能增加艾绒的密度，但无法保证每一份填装到筒中的艾绒重量都能满足要求，因为冲料管只能按体积冲料、无法按重量冲料，所以该方案所描述的“相当于完成了艾绒重量称取工作”误差不可控，由于小型灸筒的艾绒含量本来就不多，每一份艾绒重量误差不可控会直接导致产品质量不合格，从冲料管内推入至进料筒中的艾绒又难以回收再利用，这些因素共同导致按照该自动下料装置生产后因艾绒重量不够导致的次品率一度接近20％，严重影响产品生产，所以称重成为制作工艺里无法避开的环节，只好重新改为人工手动抓取艾绒、精确称重、再放入进料筒中的工艺；然而艾绒与棉花类似，抓取的重量完全依靠工人手感和称重后调整，此步骤无法自动化或半自动化导致需要大量人力、且常出现生产线上其它工人等待进料筒的情况；
3、2、该工艺中下模具的模芯呈直径上小下大的阶梯状，大直径段与小直径段的连接处向下设有凹槽，灸具筒身装入凹槽中，灸具筒身的高度大于底模的大直径段的高度，由于仅含有上模具和下模具，灸具筒身的高度又比大直径段高，由于压制艾绒必须将灸具筒身和艾绒均完全限制在上模具和下模具内，上模具需要同时提供限制艾绒位置和提供压制艾绒压力的作用，所以必然出现上模具的模芯与灸具筒身直接接触的情况，上、下模具位置稍不对准
技术实现思路
1、为了解决现有技术中存在的问题，本专利技术改进了制作方法：一、将称重环节半自动化，独立艾绒块满足预设标准重量前不可能进入进料筒中，解决了原本自动下料装置存在的艾绒重量不够导致的次品率高的问题，同时相比于纯手工取艾绒节省了大量人力、提高了工作效率。二、对下模具进行了重新设计，下模具由中模具和底模具共同构成，实现了压制过程中灸具筒身不与上模具直接接触的作用。同时改进了上模具和中模具的中筒结构，使艾绒压制结束后上模具与中模具能迅速分离。
2、具体采用的技术方案为：一种筒状灸具的制造方法，至少包括制作呈筒状的灸具筒身，还包括以下步骤：
3、步骤1.艾绒的预处理：将艾草粉碎制成艾绒后，搅拌均匀、进行初次压缩，将初次压缩后的艾绒转运至挤压装置，挤压装置的出口呈与灸具筒身横截面相匹配的形状，再将从挤压装置出口挤出的艾绒切割成长度统一的独立艾绒块，称重，满足预设标准重量范围的独立艾绒块放入进料模具的进料筒中，不满足预设标准重量范围的独立艾绒块集中收集后重复步骤1；
4、步骤2.准备专用模具组：专用模具组由相互独立的上模具、中模具和底模具组成，且中模具和底模具组装后共同构成与上模具相配合的下模具；其中上模具固定于压机、用于提供压制艾绒的压力，中模具和底模具用于独立艾绒块和灸具筒身的配合安装；
5、上模具的板面至少包括多个朝下的上模芯和位于上模芯间隙之间的弹簧；
6、中模具的板面开有多个中筒安装孔，每个中筒安装孔安装一个朝下的中筒，位于中筒安装孔上方的中筒上端具有直径大于中筒安装孔直径的环形段，位于中筒安装孔下方的中筒外壁设有直径大于中筒安装孔直径的卡簧，环形段和卡簧共同限制中筒与中筒安装孔的相对位置；
7、底模具的板面有多个朝上设置的阶梯状的底模，每个底模由大直径段和位于大直径段内的小直径段组成，大直径段的直径与中筒的直径相同，大直径段的高度小于小直径段的高度，大直径段与小直径段的连接处设有凹槽，小直径段顶部中心设有定位凸起，凹槽的尺寸与灸具筒身尺寸相匹配；
8、中模具的下表面的四角设有立柱，底模具的上表面的四角设有定位槽，所述立柱与的定位槽数量位置均相匹配；
9、步骤3.安装灸具筒身与垫片：将灸具筒身装入底模具的凹槽中，将设有中心孔的垫片套在底模的定位凸起上，向下按压垫片至其与底模具顶面接触；
10、步骤4.安装独立艾绒块：中模具安装至底模具上方共同构成下模具，将进料模具的下表面与中模具的上表面贴合且使进料筒与中筒位置相对应，再将进料模具的进料筒中的独立艾绒块压入中模具的中筒中，随后移走进料模具；
11、步骤5.压制艾绒：将中模具和底模具组装后共同构成的下模具移到上模具的下方，上模具的上模芯压入中筒内，加温加压；
12、步骤6.将上模具与中模具分离从而将下模具整体移走，再将中模具与底模具分离，取走压有艾绒的筒体，中模具与底模具回收、循环使用；
13、步骤7.将筒状灸具的底座安装至压有艾绒的筒体底部，得到筒状灸具。
14、而且，进料筒、上模芯、中筒、底模的排列方式、数量、位置均一致。
15、而且，中筒的环形段与中筒是一体式结构、卡簧为独立结构，位于中筒安装孔下方的中筒外壁设有槽，卡簧嵌于槽内；制作中模具时，先将中筒朝下放入中筒安装孔内，再将卡簧嵌于槽内，环形段和卡簧相配合使中筒不能相对于中筒安装孔上下移动。
16、而且，灸具筒身的高度大于底模的大直径段的高度，且小直径段的高度小于大直径段与中筒的高度之和。
17、而且，上模具下方的弹簧用于辅助实现步骤6的上模具与下模具分离。
18、而且，步骤6所得压有艾绒的筒体能进一步在底座底部设背胶、在上部套上盖子、包装、封口。
19、与现有技术相比，本技术方案的有益效果在于：
20、一、将初次压缩后的艾绒转运至挤压装置，挤压装置的出口呈与灸具筒身横截面相匹配的形状，再将从挤压装置出口挤出的艾绒切割成长度统一的独立艾绒块，称重，满足预设标准重量范围的独立艾绒块放入进料模具的进料筒中；实现称重环节半自动化，独立艾绒块满足预设标准重量前不可能进入进料筒中，解决了原本自动下料装置存在的艾绒重量不够导致的次品率高的问题，同时相比于纯手工取艾绒节省了大量人力、提高了工作效率。
21、二、下模具由中模具和底模具共同构成，底模具的大直径段的直径与中模具的中筒的直径相同，小直径段的高度小于大直径段与中筒的高度之和。待压制的艾绒是由中模具的中筒和底模进行限位的，上模芯仅用于提供压制艾绒的压力，实现了压制过程中灸具筒身不与上模具直接接触的作用。即使上、下模具位置未对准，中模具会先受到上模芯的力、给操作人员重新调整位置的机会、增大了容错率，解决了现有技术用上模具限制艾绒位置、导致一旦稍不对准上模芯就会直接压坏灸具筒身的问题。
22、三、如果没有环形段和卡簧相配合的限位结构，压制艾绒结束时，必然在分离上模具和中模具时出现部分中筒与上模芯附着、中筒脱离中筒安装孔、不能随中模具一起移走的问题，操作人员要用手伸入压机下方，将与上模芯附着的中筒扯下，再重新将中筒朝下放入中筒安装孔内，操作繁琐且具有安全隐患。
23、所以对中模具的中筒设计了限位结构，环形段和卡簧相配合使中筒不能相对于中筒安装孔上下移动，避免出现压制本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种筒状灸具的制造方法，至少包括制作呈筒状的灸具筒身，其特征在于还包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种筒状灸具的制造方法，其特征在于：进料筒、上模芯、中筒、底模的排列方式、数量、位置均一致。
3.根据权利要求1所述的一种筒状灸具的制造方法，其特征在于：中筒的环形段与中筒是一体式结构、卡簧为独立结构，位于中筒安装孔下方的中筒外壁设有槽，卡簧嵌于槽内；制作中模具时，先将中筒朝下放入中筒安装孔内，再将卡簧嵌于槽内，环形段和卡簧相配合使中筒不能相对于中筒安装孔上下移动。
4.根据权利要求1所述的一种筒状灸具的制造方法，其特征在于：灸具筒身的高度大于底模的大直径段的高度，且小直径段的高度小于大直径段与中筒的高度之和。
5.根据权利要求1所述的一种筒状灸具的制造方法，其特征在于：上模具下方的弹簧用于辅助实现步骤6的上模具与中模具分离。
6.根据权利要求1所述的一种筒状灸具的制造方法，其特征在于：步骤6所得压有艾绒的筒体能进一步在底座底部设背胶、在上部套上盖子、包装、封口。
【技术特征摘要】
1.一种筒状灸具的制造方法，至少包括制作呈筒状的灸具筒身，其特征在于还包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种筒状灸具的制造方法，其特征在于：进料筒、上模芯、中筒、底模的排列方式、数量、位置均一致。
3.根据权利要求1所述的一种筒状灸具的制造方法，其特征在于：中筒的环形段与中筒是一体式结构、卡簧为独立结构，位于中筒安装孔下方的中筒外壁设有槽，卡簧嵌于槽内；制作中模具时，先将中筒朝下放入中筒安装孔内，再将卡簧嵌于槽内，环形段和卡簧相配合使中筒...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈治平，
申请(专利权)人：湖北蕲艾堂科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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