【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及包装用膜胚生产，尤其是涉及一种膜胚冷却成型工艺。
技术介绍
1、随着现代科学技术的发展，塑料膜胚已成为人们生活中不可或缺的材料，而作为生产膜胚的关键核心技术都在膜胚成型的这个工艺过程中，此工艺涉及多种生产方法，而膜胚成型时遇到的叠边、褶皱问题是普遍存在的。因为膜胚的弯曲刚度很小，膜胚不能支撑压应力，当膜胚中出现压应力时，膜胚会发生局部屈曲产生褶皱。褶皱产生以后，首先影响到结构的表面精度及稳定性，同时膜胚褶皱还会影响到结构的动态性能，在外力作用下，极易出现局部褶皱而失去稳定性。从而影响膜胚生产的下道工艺流程，最终导致成品膜胚满足不了客户所需要的性能，如热封、拉伸、透光、透氧等性能，还影响膜卷的外观，使得生产的产品品质下降，达不到客户的要求。
2、为了解决膜胚在生产过程中产生的叠边问题，各种工艺生产都采用不同的控制措施来解决，例如在产生叠边的位置尝试拉紧和放松膜胚，或者是匹配运转机械的带速，但效果均不太理想。
3、为此，我们针对膜胚所产生的叠边问题，从膜胚生产的上游工序出发，即在树脂原料经过高温挤出机加热熔融，由于冷却水温控制缺陷（仅通过水槽冷却水整体温度对模胚进行冷却成型，且没有考虑膜胚形态变化），导致膜胚的厚度会发生不均匀的变化，初步成型的膜胚表面会产生褶痕，从而产生叠边问题，设计了一种膜胚冷却成型工艺，用于改进对膜胚生产的上游工序，使膜胚厚度均匀变化，降低叠边现象的发生。
技术实现思路
1、为了克服
技术介绍
中的不足，本专利技术公开了一种膜胚冷
2、为实现上述专利技术目的，本专利技术采用如下技术方案：
3、一种膜胚冷却成型工艺，包括以下步骤：
4、包括以下步骤：
5、s1：将熟化后的原料树脂用挤出机高温熔融后由上而下挤出温度为160℃～180℃的圆筒状膜胚；
6、s2：将膜胚径直向下进入水温为0℃～4℃的冷水槽内的倒置八字板之间，并向圆筒状膜胚内注入冷却水，使得膜胚内液面高于冷水槽内液面10 mm～40mm，以便于使得膜胚内、外大气压的平衡及控制膜胚成膜后的宽度；
7、s3：利用位于冷水槽液面下方20mm～30mm的环形喷射管由外向内对膜胚进行喷射水温为0℃～1℃的冷却水，以便于增强膜胚的表面应力；
8、s4：利用倒置的八字板对位于冷水槽内液面下方的膜胚进行导向，使得位于冷水槽内液面下方的膜胚截面成椭圆形；同时利用位于环形喷射管下方45mm～50mm的方形喷射管内外向内对膜胚进行喷射水温为3.5℃～4.5℃的冷却水；
9、s5：利用位于八字板下方的挤压辊组对膜胚进行挤压排水，以便于防止后续因膜胚带水出现叠边情况；
10、所述挤压辊组滚压膜胚的线速度v1与所述环形喷射管喷射孔喷射速度v2的比例关系式为：
11、r1=v1/v2；
12、其中，所述r1为14.5～16.5之间的一个常数；
13、所述挤压辊组滚压膜胚的线速度v1与所述方形喷射管喷射孔喷射速度v3的比例关系式为：
14、r2=v1/v3；
15、其中，所述r2为12.5～14.5之间的一个常数。
16、优选的，所述环形喷射管设于所述八字板顶部；其中，所述环形喷射管内径为11mm～12mm，且环形喷射管内侧沿其周向均匀间隔环设有多个喷水孔。
17、优选的，所述方形喷射管设于所述八字板上段；其中，所述方形喷射管内径为21mm～25mm，且环形喷射管内侧沿其周向均匀间隔环设有多个喷水孔。
18、优选的，所述挤压辊组包括主动钢辊和被动胶辊，所述被动胶辊两端部设有缩径部；
19、所述主动钢辊和被动胶辊上方均对应传动连接有引流辊。
20、优选的，所述八字板每个板均沿其长度方向间隔设有多个对膜胚进行导流的导辊。
21、优选的，所述冷水槽内还设有用于调节八字板之间距离和夹角的调节装置；
22、所述调节装置包括调节螺杆，所述调节螺杆上端设有调节把手，下端对应铰接有滑板，所述滑板一侧设有能够与其相对滑动的滑板基座，且滑板基座对应固接于所述冷水槽内腔，并且滑板设有用于锁定其位置的锁定件；所述调节螺杆杆身螺接有螺纹块，且螺纹块与对应的八字板转动连接。
23、优选的，所述挤压辊组滚压膜胚的线速度v1与挤出机挤出膜胚的速度v4的比例关系式为：
24、k=v1/v4；
25、其中，所述k为1.015～1.018之间的一个常数。
26、优选的，所述环形喷射管2与膜胚的最短距离为40~50mm；所述方形喷射管3与膜胚的最短距离为60~70mm。
27、由于采用如上所述的技术方案，本专利技术具有如下有益效果：
28、1、本专利技术通过对现有技术中的膜胚冷却工艺进行改进，相比于现有技术,通过增设不同水温及特定系数喷射速度的喷射方式，实现了不仅缩短了膜胚的塑化时间，增强膜胚的表面应力，使得膜胚表面硬度均匀，几乎消除了膜胚后续带水叠边的发生，同时还能够提高生产效率。
29、2、成型时，由于模胚形态由圆筒状变为椭圆筒状，针对膜胚形态特征设置对应形状的喷水管并搭配特定的喷射参数（水温、喷射速度与膜胚挤出速度比），提高了对膜胚整体冷却的均匀性，进而提高了膜胚表面硬度均匀性，解决了模胚冷却成型过程中产生的厚度不均匀、膜胚后续带水叠边的问题。
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1.一种膜胚冷却成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种膜胚冷却成型工艺，其特征在于：所述环形喷射管（2）设于所述八字板（5）顶部；其中，所述环形喷射管（2）内径为11mm～12mm，且环形喷射管（2）内侧沿其周向均匀间隔环设有多个喷水孔。
3.根据权利要求1所述的一种膜胚冷却成型工艺，其特征在于：所述方形喷射管（3）设于所述八字板（5）上段；其中，所述方形喷射管（3）内径为21mm～25mm，且环形喷射管（2）内侧沿其周向均匀间隔环设有多个喷水孔。
4.根据权利要求1所述的一种膜胚冷却成型工艺，其特征在于：所述挤压辊组（4）包括主动钢辊（41）和被动胶辊（42），所述被动胶辊（42）两端部设有缩径部；
5.根据权利要求4所述的一种膜胚冷却成型工艺，其特征在于：所述八字板（5）每个板均沿其长度方向间隔设有多个对膜胚进行导流的导辊（51）。
6.根据权利要求5所述的一种膜胚冷却成型工艺，其特征在于：所述冷水槽（1）内还设有用于调节八字板（5）之间距离和夹角的调节装置（6）；
7.根据权
8.根据权利要求1所述的一种膜胚冷却成型工艺，其特征在于：所述环形喷射管（2）与膜胚的最短距离为40~50mm；所述方形喷射管（3）与膜胚的最短距离为60~70mm。
...【技术特征摘要】
1.一种膜胚冷却成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种膜胚冷却成型工艺，其特征在于：所述环形喷射管（2）设于所述八字板（5）顶部；其中，所述环形喷射管（2）内径为11mm～12mm，且环形喷射管（2）内侧沿其周向均匀间隔环设有多个喷水孔。
3.根据权利要求1所述的一种膜胚冷却成型工艺，其特征在于：所述方形喷射管（3）设于所述八字板（5）上段；其中，所述方形喷射管（3）内径为21mm～25mm，且环形喷射管（2）内侧沿其周向均匀间隔环设有多个喷水孔。
4.根据权利要求1所述的一种膜胚冷却成型工艺，其特征在于：所述挤压辊组（4）包括主动钢辊（41）和被动胶辊（42），所述被动胶辊（42...
【专利技术属性】
技术研发人员：张志峰，赵帅鹏，舒曼欣，张景波，杨书元，付彦辉，李占峰，李宁坡，邵渊，
申请(专利权)人：洛阳兴瑞新型膜材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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