【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于钢铁冶炼，尤其是一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法。
技术介绍
1、汽车行业逐渐向轻量化、安全化与节能环保方向发展，对汽车用钢铁材料的力学性能提出了更高的需求，在提高车身强度、塑性的基础上减轻车身重量，从而实现汽车轻量化，并提高安全性能。而高强双相钢的使用则是其最佳解决途径之一，特别是高铝双相钢的应用越来越多；al是低密度钢的代表性元素，并且可代替si元素提高钢材的表面质量，因此高铝双相钢得到了广泛关注与快速发展。
2、al含量的提高会带来两个典型行业技术难题，一是al元素活泼含量高，易发生氧化生成大量夹杂物，去除不当会导致水口堵塞，严重影响钢水洁净度与连浇炉数。第二个技术难题是结晶器保护渣渣钢反应剧烈，易引起保护渣变性，使其性能不满足连续浇铸要求，导致铸坯表面纵裂、凹陷、夹渣等质量问题频发，甚至引发粘结报警、漏钢等问题。目前该类钢种还处于各大企业争相开发的阶段，只有少量先进企业具备生产能力，但钢水洁净度与连浇炉数均受到很大限制，并且需要采用钙处理方式解决水口易堵塞问题。
3、专利cn101472691b虽公布了一种高铝钢的连续铸造方法及结晶器保护渣，但其采用的是模铸方法，所用保护渣碱度较高且添加大量价格昂贵的li2o，生产效率低且成本较高。专利cn103014221b公布了一种生产高铝钢板坯的方法，但其在lf工序进行了二次调铝操作，势必造成铝损增加，钢中夹杂物增多，t[o]水平较高，洁净度较差。专利cn104233044b公布了一种高铝钢的生产方法，但其主要集中在连铸工序，并且
技术实现思路
1、本专利技术要解决的技术问题是提供一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，通过全流程工艺优化，在控制成本的基础上提高高铝双相钢洁净度与生产稳定性，并解决了炼钢连铸的难题。
2、为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是：
3、一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，包括kr铁水预处理、转炉冶炼、lf精炼、rh真空处理和板坯连铸工序；所述rh真空处理工序：真空度≤1mbar，采用铝粒调整al含量至目标范围0.55-0.70％，控制纯循环时间≥8min，且不进行钙处理。
4、进一步地，本专利技术所述kr铁水预处理工序：铁水进行浅脱硫处理，脱硫后s含量≤0.015％，脱硫后扒渣铁水裸露面积≥70％。
5、进一步地，本专利技术所述转炉冶炼工序：采用烟气分析+副枪双模型稳定控制转炉终点，大包钢水控制al质量含量0.10％-0.15％。
6、进一步地，本专利技术所述转炉工序，转炉终点温度1645-1665℃，终点氧位400-650ppm，终点钢水控制c质量含量0.03％-0.05％。
7、进一步地，本专利技术所述lf精炼工序：出站渣样中tfe+mno质量含量≤1.0％，al质量含量控制在0.10％-0.15％，不进行静吹处理。
8、进一步地，本专利技术所述板坯连铸工序：采用高铝钢专用保护渣，所述保护渣碱度0.76-1.0，li2o含量1.5-2.0％，熔点980-1050℃，粘度0.08-0.15pa·s。
9、进一步地，本专利技术所述板坯连铸工序：中间包钢水过热度20～30℃，拉速1.0～1.4m/min；
10、进一步地，本专利技术所述板坯连铸工序：中包钢水氧质量分数控制为t[o]≤15ppm。
11、进一步地，本专利技术所述高铝双相钢的组分及重量百分比含量为：c：0.070-0.090％，mn：1.95-2.05％，s≤0.003％，p≤0.015％，si≤0.10％，als：0.55-0.70％，ti：0.010-0.020％，nb：0.015-0.025％，mo：0.18-0.22％，b：0.0010-0.0020％，cr：0.20-0.30％，n≤0.0040％，余为fe和不可避免的杂质。
12、采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
13、通过全流程工艺优化，在控制成本的基础上提高高铝双相钢洁净度与生产稳定性，解决了炼钢连铸的难题，在常规板坯产线生产出合格原料。
14、本专利技术工艺控制稳定，温度、成分控制精准；在lf精炼不二次调铝，不采用静吹操作、rh真空精炼不进行钙处理、连铸工序常规操作的情况下，生产成本低，钢水洁净度高，中包全氧控制在15ppm及以内，常规板坯连铸可进行多炉连浇；为冷轧工序提供了高品质的冷轧基料，满足成品成分与性能目标，绿色高效，对推进汽车轻量化与安全性具有重要意义。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，其特征在于，包括KR铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH真空处理和板坯连铸工序；所述RH真空处理工序：真空度≤1mbar，采用铝粒调整Al含量至目标范围0.55-0.70%，控制纯循环时间≥8min，且不进行钙处理。
2.根据权利要求1所述的一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，其特征在于，所述KR铁水预处理工序：铁水进行浅脱硫处理，脱硫后S含量≤0.015%，脱硫后扒渣铁水裸露面积≥70%。
3.根据权利要求1所述的一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序：采用烟气分析+副枪双模型稳定控制转炉终点，大包钢水控制Al质量含量0.10%-0.15%。
4.根据权利要求1所述的一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，其特征在于：所述转炉冶炼工序：转炉终点温度1645-1665℃，终点氧位400-650ppm，终点钢水控制C质量含量0.03%-0.05%。
5.根据权利要求1所述的一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，其特征
6.根据权利要求1所述的一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，其特征在于：所述板坯连铸工序：采用高铝钢专用保护渣，所述保护渣碱度0.76-1.0，Li2O含量1.5-2.0%，熔点980-1050℃，粘度0.08-0.15Pa·S。
7. 根据权利要求1所述的一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，其特征在于，所述板坯连铸工序：中间包钢水过热度 20～30℃，拉速1.0～1.4m/min。
8.根据权利要求1所述的一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，其特征在于：所述板坯连铸工序：中包钢水氧质量分数控制为T[O]≤15ppm。
9.根据权利要求1所述的一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，其特征在于：所述高铝双相钢的组分及重量百分比含量为：C：0.070-0.090%，Mn：1.95-2.05%，S≤0.003%，P≤0.015%，Si≤0.10%，Als：0.55-0.70%，Ti：0.010-0.020%，Nb：0.015-0.025%，Mo：0.18-0.22%，B：0.0010-0.0020%，Cr：0.20-0.30%，N≤0.0040%，余为Fe和不可避免的杂质。
...【技术特征摘要】
1.一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，其特征在于，包括kr铁水预处理、转炉冶炼、lf精炼、rh真空处理和板坯连铸工序；所述rh真空处理工序：真空度≤1mbar，采用铝粒调整al含量至目标范围0.55-0.70%，控制纯循环时间≥8min，且不进行钙处理。
2.根据权利要求1所述的一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，其特征在于，所述kr铁水预处理工序：铁水进行浅脱硫处理，脱硫后s含量≤0.015%，脱硫后扒渣铁水裸露面积≥70%。
3.根据权利要求1所述的一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序：采用烟气分析+副枪双模型稳定控制转炉终点，大包钢水控制al质量含量0.10%-0.15%。
4.根据权利要求1所述的一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，其特征在于：所述转炉冶炼工序：转炉终点温度1645-1665℃，终点氧位400-650ppm，终点钢水控制c质量含量0.03%-0.05%。
5.根据权利要求1所述的一种常规板坯低成本高洁净度高铝双相钢的生产方法，其特征在于，所述lf精炼：出站渣样中tfe+mno质量含量≤1.0%，al质量含量控制在0.10%-0.15%...
【专利技术属性】
技术研发人员：路博勋，单庆林，孟庆勇，潘宏伟，张军国，张贺君，石晓伟，张仕骏，温巨文，
申请(专利权)人：唐山钢铁集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。