【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及铝合金板材加工，具体涉及一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法。
技术介绍
1、轻量化是节能减排的重要途径，轻量化要求汽车和旅游房车向小型化、轻型化、环保化方向发展，所以汽车和旅游车用铝合金加热水箱向小型化、轻型化、环保化方向发展成为必然趋势。但是由于加热水箱内是潮湿环境，其内的材料耐腐蚀性能要求极高，单一种类的铝合金材料不足以达到所要求的耐腐蚀性能，服役期较短，因此近几年陆续开发出多种铝合金复合板带材应用于汽车和旅游车用加热水箱。铝合金复合板带材是利用轧制技术，将两种或两种以上物理、化学、力学性能不同的铝合金在界面上实现牢固冶金结合的复合材料。复合材料以包覆层做阳极，牺牲阳极来保护基体层，从而提高产品的耐腐蚀性能，增加其使用寿命。但是，在生产过程中铝合金复合板带材的气泡产生率总体较高，这成为影响产品成品率和耐腐蚀性能的一个关键问题。
2、现有技术制备的铝合金复合板带材的缺点：一是基体板和包覆板使用焊接方式固定，焊渣容易掉入基体板和包覆板的贴合面，使得基体板和包覆板间形成一层“隔膜”，阻止了两种金属复合成为一体，热处理时热膨胀形成表面气泡；二是热轧前几道次压下量较大，同时基体板和包覆板的焊合点阻碍了包覆板的铺展，导致复合面之间的气体未排出，在继续轧制过程中基体板和包覆板复合变薄而出现气泡。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本专利技术的目的是提供一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，通过改变基体板和包覆板的清洁和固定方式，合理调整轧制道次和压
2、为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案如下：一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，包括以下步骤：
3、s1，取3xxx铸锭，经过均热、锯切得到锯切板作为基体板；所述基体板的组成成分及重量百分比为：si≤0.3％，fe≤0.7％，cu≤0.25％，mn 1.0～1.5％，mg 0.8～1.3％，zn≤0.25％，余量为al和不可避免的元素；每种不可避免的元素含量都低于0.05％，且总量小于0.15％；
4、s2，取7xxx铸锭，经过去应力、锯切得到锯切板作为包覆板；所述包覆板的组成成分及重量百分比为：si+fe≤0.7％，cu≤0.1％，mn≤0.1％，mg≤0.1％，zn 0.8～1.3％，余量为al和不可避免的元素；每种不可避免的元素含量都低于0.05％，且总量小于0.15％；
5、s3，用铣面机分别对所述基体板、所述包覆板进行铣面，得到铣面的基体板、铣面的包覆板；
6、s4，分别将所述铣面的基体板和所述铣面的包覆板的表面清洁干净，得到清洁的基体板、清洁的包覆板；
7、s5，对所述清洁的基体板、所述清洁的包覆板进行表面检验，取清洁合格品；
8、s6，对清洁合格的所述清洁的基体板、所述清洁的包覆板，进行基体板和包覆板固定；
9、s7，采用钢带捆绑基体板和包覆板为一个整体，两端距离包覆板300mm处各打1根钢带，中间每500mm以内加1根钢带，基体板和包覆板紧密结合，保证包覆板中心线与基体板中心线对正，允许中心线偏差3mm，得到捆绑好的基体板和包覆板；
10、s8，将所述捆绑好的基体板和包覆板放入加热炉加热，在475～515℃温度下保温4～10h后出炉，将所述捆绑好的基体板和包覆板放到热轧辊道上，并将钢带剪断取出，所述捆绑好的基体板和包覆板通过传送辊道送入热轧机；
11、s9，所述捆绑好的基体板和包覆板在热轧机进行热轧复合；热轧复合分为粗轧和精轧，粗轧前3个道次采取手动小压下量复合轧制，压下量依次为1mm/3mm/8mm，小压下量复合轧制过程不喷乳液，小压下量复合轧制完成后再粗轧轧制13～15道次，正常喷乳液，最大压下量为43mm，复合板轧至26mm厚度时转至精轧轧制，转移温度控制400～440℃，精轧三道次轧至8mm厚度的带材，每个道次加工率20％～45％，终轧温度260～290℃，得到热轧复合后的复合带材；
12、s10，将所述热轧复合后的复合带材经过一次冷轧、一次退火，再二次冷轧、二次退火，检验合格品，即为所述双层铝合金复合板带材；
13、一次冷轧压下量设定为30％～33％，一次冷轧后将复合带材装进箱式退火炉进行一次退火，退火温度340～390℃，保温时间10～15小时；
14、随后再二次冷轧，二次冷轧工艺为：进行两道次加工率为25％～35％的冷态下轧制压力加工，得到细长的纤维状组织；
15、最后二次退火，二次退火工艺为：通过箱式退火炉对复合带材进行稳定化退火，稳定化退火温度150～160℃，保温时间3～6小时。
16、进一步地，所述步骤s1中，用半连续铸造法熔炼铸造出所需的3xxx铸锭，取3xxx铸锭，经过均热、锯切得到锯切板作为基体板；所述基体板的组成成分及重量百分比为：si≤0.3％，fe≤0.7％，cu≤0.25％，mn 1.2～1.5％，mg 0.9～1.3％，zn≤0.25％，余量为al和不可避免的元素；每种不可避免的元素含量都低于0.05％，且总量小于0.15％。
17、进一步地，所述步骤s2中，用半连续铸造法熔炼铸造出所需的7xxx铸锭，取7xxx铸锭，经过去应力、锯切得到锯切板作为包覆板；所述包覆板的组成成分及重量百分比为：si+fe≤0.7％，cu≤0.1％，mn≤0.1％，mg≤0.1％，zn 0.9～1.3％，余量为al和不可避免的元素；每种不可避免的元素含量都低于0.05％，且总量小于0.15％。
18、进一步地，所述步骤s1中，所述基体板的厚度占比为82～86％；所述步骤s2中，所述包覆板的厚度占比为14％～18％；所述基体板的厚度占比与所述包覆板的厚度占比之和为100％。
19、进一步地，所述步骤s3中，用铣面机分别对所述基体板、所述包覆板进行铣面，使得所述基体板和所述包覆板端面平直度＜1mm，大面、侧面平直度均＜2mm，粗糙度＜30ra，得到铣面的基体板、铣面的包覆板。
20、进一步地，所述步骤s4中，将所述铣面的基体板和所述铣面的包覆板的表面清洁干净的步骤为：1)首先使用干净、无铝屑油污的拖把拖扫基体板和包覆板的复合面表面；2)再用拖把先后蘸酒精、d60清洗剂拖扫基体板和包覆板复合面表面；3)最后使用洁净柔软的白布润湿酒精后，对整个基体板和包覆板复合面表面进行擦拭，重点擦拭肉眼可见的粉尘、油污等异物。
21、进一步地，所述步骤s5中，对所述清洁的基体板、所述清洁的包覆板进行表面检验的方法为：用洁净的白色纸巾对已清洁的基体板和包覆板复合面表面进行擦试，擦拭时用力压紧白色纸巾，擦试位置：基体板和包覆板头中尾各1处；擦试长度为300mm，每个位置单独用一张白色纸巾擦拭，擦试后白色纸巾呈现的颜色为ⅰ级时，判合格，颜色较重时，判不合格，需继续清洁直至合格。
22、进一步本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，所述步骤S1中，用半连续铸造法熔炼铸造出所需的3xxx铸锭，取3xxx铸锭，经过均热、锯切得到锯切板作为基体板；所述基体板的组成成分及重量百分比为：Si≤0.3％，Fe≤0.7％，Cu≤0.25％，Mn 1.2～1.5％，Mg 0.9～1.3％，Zn≤0.25％，余量为Al和不可避免的元素；每种不可避免的元素含量都低于0.05％，且总量小于0.15％。
3.根据权利要求1所述的一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，所述步骤S2中，用半连续铸造法熔炼铸造出所需的7xxx铸锭，取7xxx铸锭，经过去应力、锯切得到锯切板作为包覆板；所述包覆板的组成成分及重量百分比为：Si+Fe≤0.7％，Cu≤0.1％，Mn≤0.1％，Mg≤0.1％，Zn 0.9～1.3％，余量为Al和不可避免的元素；每种不可避免的元素含量都低于0.05％，且总量小于0.15％。
4.根据权利要求1所述的一种降
5.根据权利要求1所述的一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，所述步骤S3中，用铣面机分别对所述基体板、所述包覆板进行铣面，使得所述基体板和所述包覆板端面平直度＜1mm，大面、侧面平直度均＜2mm，粗糙度＜30Ra，得到铣面的基体板、铣面的包覆板。
6.根据权利要求1所述的一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，所述步骤S4中，将所述铣面的基体板和所述铣面的包覆板的表面清洁干净的步骤为：1)首先使用干净、无铝屑油污的拖把拖扫基体板和包覆板的复合面表面；2)再用拖把先后蘸酒精、D60清洗剂拖扫基体板和包覆板复合面表面；3)最后使用洁净柔软的白布润湿酒精后，对整个基体板和包覆板复合面表面进行擦拭，重点擦拭肉眼可见的粉尘、油污等异物。
7.根据权利要求1所述的一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，所述步骤S5中，对所述清洁的基体板、所述清洁的包覆板进行表面检验的方法为：用洁净的白色纸巾对已清洁的基体板和包覆板复合面表面进行擦试，擦拭时用力压紧白色纸巾，擦试位置：基体板和包覆板头中尾各1处；擦试长度为300mm，每个位置单独用一张白色纸巾擦拭，擦试后白色纸巾呈现的颜色为Ⅰ级时，判合格，颜色较重时，判不合格，需继续清洁直至合格。
8.根据权利要求1所述的一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，所述步骤S8中，将所述捆绑好的基体板和包覆板放入加热炉加热，在475～515℃温度下保温4～10h后出炉，将所述捆绑好的基体板和包覆板放到热轧辊道上，并将钢带剪断取出，所述捆绑好的基体板和包覆板通过传送辊道送入热轧机。
9.根据权利要求1所述的一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，所述步骤S9中，所述捆绑好的基体板和包覆板在热轧机进行热轧复合；热轧复合分为粗轧和精轧，粗轧前3个道次采取手动小压下量复合轧制，压下量依次为1mm/3mm/8mm，小压下量复合轧制过程不喷乳液，小压下量复合轧制完成后再粗轧轧制13～15道次，正常喷乳液，最大压下量为43mm，复合板轧至26mm厚度时转至精轧轧制，转移温度控制400～440℃，精轧三道次轧至8mm厚度的带材，每个道次加工率20％～45％，终轧温度260～290℃，得到热轧复合后的复合带材。
10.根据权利要求1所述的一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，所述步骤S10中，将所述热轧复合后的复合带材经过一次冷轧、一次退火，再二次冷轧、二次退火，检验合格品，即为所述双层铝合金复合板带材；
...【技术特征摘要】
1.一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，所述步骤s1中，用半连续铸造法熔炼铸造出所需的3xxx铸锭，取3xxx铸锭，经过均热、锯切得到锯切板作为基体板；所述基体板的组成成分及重量百分比为：si≤0.3％，fe≤0.7％，cu≤0.25％，mn 1.2～1.5％，mg 0.9～1.3％，zn≤0.25％，余量为al和不可避免的元素；每种不可避免的元素含量都低于0.05％，且总量小于0.15％。
3.根据权利要求1所述的一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，所述步骤s2中，用半连续铸造法熔炼铸造出所需的7xxx铸锭，取7xxx铸锭，经过去应力、锯切得到锯切板作为包覆板；所述包覆板的组成成分及重量百分比为：si+fe≤0.7％，cu≤0.1％，mn≤0.1％，mg≤0.1％，zn 0.9～1.3％，余量为al和不可避免的元素；每种不可避免的元素含量都低于0.05％，且总量小于0.15％。
4.根据权利要求1所述的一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，所述步骤s1中，所述基体板的厚度占比为82～86％；所述步骤s2中，所述包覆板的厚度占比为14～18％；所述基体板的厚度占比与所述包覆板的厚度占比之和为100％。
5.根据权利要求1所述的一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，所述步骤s3中，用铣面机分别对所述基体板、所述包覆板进行铣面，使得所述基体板和所述包覆板端面平直度＜1mm，大面、侧面平直度均＜2mm，粗糙度＜30ra，得到铣面的基体板、铣面的包覆板。
6.根据权利要求1所述的一种降低双层铝合金复合板带材轧制气泡的方法，其特征在于，所述步骤s4中，将所述铣面的基体板和所述铣面的包覆板的表面清洁干净的步骤为：1)首先使用干净、无铝屑油污的拖把拖扫基体板和包覆板的复...
【专利技术属性】
技术研发人员：黎廷建，莫肇月，韦昌，莫灼强，冯海龙，任月路，闫焱，周志乐，班彬入，梁杰睿，阮春建，
申请(专利权)人：广西南南铝加工有限公司，
类型：发明
国别省市：
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