【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及锌冶炼，尤其涉及一种降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法。
技术介绍
1、挥发窑是常见的处理湿法炼锌过程中的浸出渣工艺设备，生产过程中的重要指标有窑渣含锌、氧化锌粉含铁和不溶硫(主要为zns等)。目前，由于外卖窑渣含锌高会直接造成锌金属的损失，所以各生产企业尤其重视窑渣含锌指标，并在控制窑渣含锌方面掌握了有效的控制措施，而产出的氧化锌粉为锌冶炼过程中的中间产品，因此氧化锌粉质量高低并未获得更多关注，现有技术产出的氧化锌粉含铁为5-7％，氧化锌粉不溶硫为6-7％。
2、氧化锌粉含铁主要为窑尾下料时机械夹带和窑头高风压(为控制窑渣含锌，往往选择>0.1mpa风压鼓风，增强窑内物料翻动)鼓风扬尘导致；而不溶硫高，主要原因为窑内还原气氛强，还原后的锌无法被氧化为氧化锌，而与硫结合为zns。
3、氧化锌粉含铁高，将导致后续湿法系统处理该氧化锌粉时，渣量大，产出的铁渣后续再送挥发窑处理，铁又进入氧化锌粉中，导致大量铁一直在系统内循环，未做到真正开路，增加生产成本，而不溶硫高将导致浸出过程中不溶硫无法浸出，直接进入铅渣中导致铅渣含锌高，铅渣外卖时，该部分锌不计价，造成该部分锌直接损失，或可采用加大双氧水使用量来氧化该部分不溶硫，但会造成湿法系统辅料成本大幅增加。
4、因此，现有技术还有待于改进和发展。
技术实现思路
1、鉴于上述现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，旨在
2、本专利技术的技术方案如下：
3、一种降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，包括步骤：
4、将锌浸出渣和焦丁进行混合，并控制含水量，得到混合料；
5、将所述混合料与余锅粉进行混合造粒，得到混匀料；
6、将所述混匀料输送至挥发窑内，并控制所述挥发窑的窑尾负压，开启氧气和窑头鼓风，产出余锅粉和氧化锌粉。
7、所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其中，所述锌浸出渣与所述焦丁的体积比为(4-5):(2-3)。
8、所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其中，所述锌浸出渣包括含水量为23wt％-25wt％的新渣和含水量为17wt％-21wt％的库存渣。
9、所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其中，所述新渣与所述库存渣的体积比为2:(2-3)。
10、所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其中，所述混合料的含水量为16wt％-19wt％。
11、所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其中，按质量百分比计，所述混匀料包括：粒度为5mm-10mm占70％以上，粒度小于5mm占30％以下。
12、所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其中，所述混匀料的含水量为15wt％-17wt％。
13、所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其中，所述窑尾负压为-20pa-20pa。
14、所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其中，所述窑头鼓风的风压为0.04mpa-0.05mpa，所述窑头鼓风的风量为100m3/min-130m3/min。
15、所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其中，所述氧气的压力为0.16mpa-0.18mpa，所述氧气的流量为200m3/h-400m3/h。
16、有益效果：本专利技术提供一种降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，包括步骤：将锌浸出渣和焦丁进行混合，得到混合料；将所述混合料与余锅粉进行混合造粒，得到混匀料；将所述混匀料输送至挥发窑内，并控制所述挥发窑的窑尾负压，开启氧气和窑头鼓风，产出余锅粉和氧化锌粉。本专利技术通过控制所述混合料入炉时的水分，减少下料过程中的机械夹带，并同时控制生产过程中窑头鼓风的风压，减少物料翻动时的扬尘，从而降低产出氧化锌粉中的含铁量；并且，通过使用一定富氧增加氧化锌气氛，控制氧化锌粉的不溶硫。本专利技术提供的方法无需增加新工艺流程或设备设施，仅通过加强工艺控制，无需进一步除杂，从根本上降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉的含铁和不溶硫，降低了企业生产成本，从源头端为后续湿法工序的正常生产提供了保障。
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1.一种降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其特征在于，包括步骤：
2.根据权利要求1所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其特征在于，所述锌浸出渣与所述焦丁的体积比为(4-5):(2-3)。
3.根据权利要求1所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其特征在于，所述锌浸出渣包括含水量为23wt％-25wt％的新渣和含水量为17wt％-21wt％的库存渣。
4.根据权利要求3所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其特征在于，所述新渣与所述库存渣的体积比为2:(2-3)。
5.根据权利要求1所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其特征在于，所述混合料的含水量为16wt％-19wt％。
6.根据权利要求1所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其特征在于，按质量百分比计，所述混匀料包括：粒度为5mm-10mm占70％以上，粒度小于5mm占30％以下。
7.根据权利要求1所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化
8.根据权利要求1所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其特征在于，所述窑尾负压为-20Pa-20Pa。
9.根据权利要求1所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其特征在于，所述窑头鼓风的风压为0.04MPa-0.05MPa，所述窑头鼓风的风量为100m3/min-130m3/min。
10.根据权利要求1所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其特征在于，所述氧气的压力为0.16MPa-0.18MPa，所述氧气的流量为200m3/h-400m3/h。
...【技术特征摘要】
1.一种降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其特征在于，包括步骤：
2.根据权利要求1所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其特征在于，所述锌浸出渣与所述焦丁的体积比为(4-5):(2-3)。
3.根据权利要求1所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其特征在于，所述锌浸出渣包括含水量为23wt％-25wt％的新渣和含水量为17wt％-21wt％的库存渣。
4.根据权利要求3所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其特征在于，所述新渣与所述库存渣的体积比为2:(2-3)。
5.根据权利要求1所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的方法，其特征在于，所述混合料的含水量为16wt％-19wt％。
6.根据权利要求1所述的降低锌浸出渣挥发窑产出的氧化锌粉含铁和不溶硫的...
【专利技术属性】
技术研发人员：张少博，陈浩，刘志民，刘云川，徐宏凯，周中华，李四光，邱伟佳，钱可跃，张启，张如胜，赵德光，王国辉，何志恒，起绍兵，李明超，周瑜，梁卫国，刘宝云，尹亚平，
申请(专利权)人：昆明理工大学，
类型：发明
国别省市：
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