【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及钢渣处理，具体而言，涉及一种熔融铸余渣熔态保温系统及方法。
技术介绍
1、熔融铸余渣处理是近些年专门针对铸余渣开发的铸余渣专用处理工艺，其可解决现有处理工艺如热泼法、格珊法等处理工艺存在的工艺流程长、成本高等缺点。
2、但使用熔融铸余渣处理工艺及装置的前提条件是铸余渣必须处于熔融态，具有良好的流动性，而炼钢车间冶炼过程中单次产生的铸余渣量较少，经常是将多次(3-10次)产生的铸余渣倒入同一个渣罐后运输至渣处理车间，这一过程持续时间可达5-10小时，即使采用熔融铸余渣保温性运输渣罐，仍然有部分熔融铸余渣凝固而无法处理。
技术实现思路
1、为解决上述问题，本专利技术提供一种熔融铸余渣熔态保温系统及方法，以解决现有技术中的问题，实现了铸余渣的无凝固熔态保温，使铸余渣的流动性条件满足了熔融铸余渣处理的要求。
2、本专利技术提供了一种熔融铸余渣熔态保温系统，包括立式烤包器、熔融铸余渣保温性运输渣罐、轨道运输车、自动加盖装置、轨道，所述立式烤包器设于炼钢车间内，所述自动加盖装置设于炼钢车间出口，所述轨道横向设于炼钢车间内且一端贯通所述自动加盖装置，所述轨道运输车可移动设于所述轨道上，所述熔融铸余渣保温性运输渣罐循环流转的设于所述立式烤包器与所述轨道运输车之间。
3、进一步地，所述熔融铸余渣熔态保温系统还包括行车，所述行车设于炼钢车间顶部，所述轨道位于铸余渣倒渣区的边缘，所述行车的运行轨迹垂直于所述轨道长度延伸方向。
4、进一步地，所
5、进一步地，所述立式烤包器具有盖合部、接渣位，所述熔融铸余渣保温性运输渣罐设于所述接渣位，所述熔融铸余渣保温性运输渣罐通过所述盖合部的盖子合上盖住保持为常闭状态。
6、进一步地，所述立式烤包器还具有烘烤部，所述烘烤部通过燃气燃烧放热将所述熔融铸余渣保温性运输渣罐梯级烘烤至保温温度。
7、进一步地，所述自动加盖装置为门型钢结构，所述轨道运输车可往复的穿过所述自动加盖装置，所述自动加盖装置为通过其的所述熔融铸余渣保温性运输渣罐加上或卸下罐盖。
8、本专利技术还提供了一种根据上述的熔融铸余渣熔态保温系统进行的熔融铸余渣熔态保温方法，包括如下步骤：
9、步骤s1.烤包，将熔融铸余渣保温性运输渣罐放置于立式烤包器的接渣位，熔融铸余渣保温性运输渣罐通过立式烤包器盖合部的盖子合上盖住为常闭状态，通过燃气燃烧放热的方法对熔融铸余渣保温性运输渣罐进行烤罐，并根据熔融铸余渣保温性运输渣罐材料的性能曲线将其梯级烘烤至保温温度；
10、步骤s2.保温装渣，钢包来渣时，解除熔融铸余渣保温性运输渣罐的常闭状态以多次装渣，非来渣时，熔融铸余渣保温性运输渣罐保持为常闭状态以保温，直至熔融铸余渣保温性运输渣罐内的熔融铸余渣的液位满足运输条件；
11、步骤s3.渣罐加盖输出，用行车将满足运输条件的熔融铸余渣保温性运输渣罐吊装到轨道运输车上，熔融铸余渣保温性运输渣罐移动穿过自动加盖装置加上罐盖后输出炼钢车间并运输至后续处理工艺车间；
12、步骤s4.空渣罐返回复位，熔融铸余渣处理结束后，将空的熔融铸余渣保温性运输渣罐运输至炼钢车间外部的轨道运输车上，熔融铸余渣保温性运输渣罐移动穿过自动加盖装置卸下罐盖后输入炼钢车间并用行车将熔融铸余渣保温性运输渣罐吊装复位至立式烤包器的接渣位。
13、进一步地，所述步骤s1中，所述保温温度为1000-1400℃，烘烤后若处于连续使用状态，不进行再次烘烤，若间断使用达到或超过4小时，则按最高梯级的燃气供给强度燃烧进行再次烘烤至保温温度。
14、进一步地，所述步骤s2中，解除熔融铸余渣保温性运输渣罐的常闭状态以多次装渣包括，来渣时，立式烤包器盖合部的盖子打开，将钢包中的液态铸余渣倒入熔融铸余渣保温性运输渣罐中，装渣后恢复熔融铸余渣保温性运输渣罐为常闭状态，再次来渣时，重复上述的装渣过程。
15、进一步地，所述步骤s2中，熔融铸余渣保温性运输渣罐内的熔融铸余渣的液位满足运输条件为液位达到所述熔融铸余渣保温性运输渣罐内深度的2/3-3/4。
16、本专利技术采用在炼钢车间铸余渣接渣区设置熔融铸余渣保温性运输渣罐、立式烤包器、自动加盖装置等设备，单次倒渣过程中，立式烤包器打开，保温性运输渣罐接渣，倒渣结束后，立式烤包器合盖为保温性运输渣罐内的液态铸余渣保温，重复这一过程至保温性运输渣罐内的液位满足运输条件后，通过自动加盖装置为保温性运输渣罐加盖后运输渣处理车间进行处理。
17、通过上述保温系统及方法，能够大大提高运输渣罐的保温性，运输渣罐内的液态铸余渣无凝固熔态，满足了铸余渣的流动性要求，同时保温系统可循环保温作业，具有较高的熔融铸余渣保温处理效率，具有保温工艺流程短、成本低的技术效果。
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1.一种熔融铸余渣熔态保温系统，包括立式烤包器(1)、熔融铸余渣保温性运输渣罐(2)、轨道运输车(4)、自动加盖装置(5)、轨道(7)，其特征在于，所述立式烤包器(1)设于炼钢车间内，所述自动加盖装置(5)设于炼钢车间出口，所述轨道(7)横向设于炼钢车间内且一端贯通所述自动加盖装置(5)，所述轨道运输车(4)可移动设于所述轨道(7)上，所述熔融铸余渣保温性运输渣罐(2)循环流转的设于所述立式烤包器(1)与所述轨道运输车(4)之间。
2.如权利要求1所述的熔融铸余渣熔态保温系统，其特征在于，还包括行车(6)，所述行车(6)设于炼钢车间顶部，所述轨道(7)位于铸余渣倒渣区的边缘，所述行车(6)的运行轨迹垂直于所述轨道(7)长度延伸方向。
3.如权利要求2所述的熔融铸余渣熔态保温系统，其特征在于，所述立式烤包器(1)为至少两个，所述立式烤包器(1)成单排布置在炼钢车间铸余渣倒渣区的边缘贴近炼钢车间支撑柱的一侧，所述立式烤包器(1)的排布方向平行于所述行车(6)的运行轨迹。
4.如权利要求3所述的熔融铸余渣熔态保温系统，其特征在于，所述立式烤包器(1)
5.如权利要求3所述的熔融铸余渣熔态保温系统，其特征在于，所述立式烤包器(1)还具有烘烤部，所述烘烤部通过燃气燃烧放热将所述熔融铸余渣保温性运输渣罐(2)梯级烘烤至保温温度。
6.如权利要求1所述的熔融铸余渣熔态保温系统，其特征在于，所述自动加盖装置(5)为门型钢结构，所述轨道运输车(4)可往复的穿过所述自动加盖装置(5)，所述自动加盖装置(5)为通过其的所述熔融铸余渣保温性运输渣罐(2)加上或卸下罐盖。
7.根据权利要求1-6任一所述的熔融铸余渣熔态保温系统进行的熔融铸余渣熔态保温方法，其特征在于，包括如下步骤：
8.如权利要求7所述的熔融铸余渣熔态保温方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述保温温度为1000-1400℃，烘烤后若处于连续使用状态，不进行再次烘烤，若间断使用达到或超过4小时，则按最高梯级的燃气供给强度燃烧进行再次烘烤至保温温度。
9.如权利要求7所述的熔融铸余渣熔态保温方法，其特征在于，所述步骤S2中，解除熔融铸余渣保温性运输渣罐(2)的常闭状态以多次装渣包括，来渣时，立式烤包器(1)盖合部的盖子打开，将钢包(3)中的液态铸余渣倒入熔融铸余渣保温性运输渣罐(2)中，装渣后恢复熔融铸余渣保温性运输渣罐(2)为常闭状态，再次来渣时，重复上述的装渣过程。
10.如权利要求7所述的熔融铸余渣熔态保温方法，其特征在于，所述步骤S2中，熔融铸余渣保温性运输渣罐(2)内的熔融铸余渣的液位满足运输条件为液位达到所述熔融铸余渣保温性运输渣罐(2)内深度的2/3-3/4。
...【技术特征摘要】
1.一种熔融铸余渣熔态保温系统，包括立式烤包器(1)、熔融铸余渣保温性运输渣罐(2)、轨道运输车(4)、自动加盖装置(5)、轨道(7)，其特征在于，所述立式烤包器(1)设于炼钢车间内，所述自动加盖装置(5)设于炼钢车间出口，所述轨道(7)横向设于炼钢车间内且一端贯通所述自动加盖装置(5)，所述轨道运输车(4)可移动设于所述轨道(7)上，所述熔融铸余渣保温性运输渣罐(2)循环流转的设于所述立式烤包器(1)与所述轨道运输车(4)之间。
2.如权利要求1所述的熔融铸余渣熔态保温系统，其特征在于，还包括行车(6)，所述行车(6)设于炼钢车间顶部，所述轨道(7)位于铸余渣倒渣区的边缘，所述行车(6)的运行轨迹垂直于所述轨道(7)长度延伸方向。
3.如权利要求2所述的熔融铸余渣熔态保温系统，其特征在于，所述立式烤包器(1)为至少两个，所述立式烤包器(1)成单排布置在炼钢车间铸余渣倒渣区的边缘贴近炼钢车间支撑柱的一侧，所述立式烤包器(1)的排布方向平行于所述行车(6)的运行轨迹。
4.如权利要求3所述的熔融铸余渣熔态保温系统，其特征在于，所述立式烤包器(1)具有盖合部、接渣位，所述熔融铸余渣保温性运输渣罐(2)设于所述接渣位，所述熔融铸余渣保温性运输渣罐(2)通过所述盖合部的盖子合上盖住保持为常闭状态。
5.如权利要求3所述的熔融铸余渣熔态保温系统，其特征在于，所述立式烤包器(1)还具有烘烤部，所述烘...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴桐，孙健，李惊涛，朱晓华，张添华，闾文，李业绩，
申请(专利权)人：中冶节能环保有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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