【技术实现步骤摘要】
本申请涉及型材加工，尤其是涉及一种型材自动装夹多面钻铣加工系统。
技术介绍
1、铝型材，因其轻质、不生锈、强度大等特点在门窗等领域被大量使用。随着铝材结构的多样化，各种异型铝材工件加工需求同样增多。
2、目前，对常规型材(例如：长直型材)的加工多数钻铣平台已经可以自动完成加工步骤，但是对于异型构件，尤其是需要进行多面加工的异型构件，现有的钻铣平台难以满足使用需求，依赖手持钻孔机等设备加工，加工相对不便，因此本申请提出一种新的技术方案。
技术实现思路
1、为了能对更多种类的型材进行自动钻铣加工，本申请提供一种型材自动装夹多面钻铣加工系统。
2、本申请提供一种型材自动装夹多面钻铣加工系统，采用如下的技术方案：
3、一种型材自动装夹多面钻铣加工系统，包括传输机构、夹装装置、感应机构、全向位移机构、钻铣机构和控制装置；
4、所述传输机构包括传输带，所述夹装装置至少为两组，且传输带的两侧至少分别有一组；所述夹装装置包括移位机构和动作臂，所述动作臂安装于移位机构的活动部，所述移位机构用于带动动作臂相对传输带进行长度向和高度向位置转移；
5、所述感应机构包括摄像头，所述摄像头位于传输带的上方或侧方且用于采集传输带上的工件的图像信息；
6、所述全向位移机构包括环形导轨和底部横移组件，所述底部横移组件平行传输带的长度方向，所述环形导轨安装于底部横移组件的横移部，所传输带从环形导轨中穿过；
7、所述钻铣机构包括环轨小车
8、所述控制装置电连接于传输机构、夹装装置、感应机构、全向位移机构和钻铣机构，所述控制装置：
9、接收摄像头采集的图像信息，识别得到工件信息，并计算得到工件的位置参数；
10、根据工件信息查找预先设置的工件模型库，得到工件钻铣前后的三维模型；
11、根据工件的图像信息和工件钻铣前的三维模型，得到工件的姿态信息；
12、根据工件的姿态信息和工件钻铣后的三维模型，得到工件待钻铣部位的朝向；
13、基于工件待钻铣部位的朝向，计算夹装装置的控制参数和传输带的控制信息，并计算工件的待钻铣部位的位置参数集合；
14、根据位置参数集合计算全向位移机构和钻铣机构的控制信息。
15、可选的，所述传输带为两个，两个所述传输带首尾相邻且相互平行，两个所述传输带之间的间距小于工件落在传输带上时对向的两边沿之间的长度；所述钻铣机构在两个传输带之间或在某一个传输带上对工件进行钻铣；所述控制装置为：基于工件待钻铣部位的朝向，计算夹装装置的控制参数和传输带的控制信息，并计算工件的待钻铣部位的位置参数集合，其包括：判断工件待钻铣部位的朝向是否符合预设的悬空钻铣条件，并根据判断结果生成传输带的控制信息，分别计算待钻铣部位的位置参数集合。
16、可选的，所述传输机构还包括底座和滑移连接于底座的滑块，所述传输带固定于滑块。
17、可选的，所述动作臂包括电缸、定位针和针座，所述电缸的缸体固定于移位机构的活动部，杆端朝向传输带中心一侧；所述定位针座固定于电缸的杆端，所述定位针安装于针座，至少一个所述针座上有两个定位针。
18、可选的，安装有两个所述定位针的针座内安装有两个微型电机，所述微型电机的输出轴固定内螺纹套管，所述内螺纹套管穿出针座且内腔中螺纹连接有螺杆，所述螺杆滑移连接于针座且滑移方向为电缸伸缩方向，一个所述螺杆的外端固定一个定位针。
19、可选的，所述控制装置：根据工件的姿态信息和工件钻铣后的三维模型，得到工件待钻铣部位的朝向，其包括：令工件钻铣后的三维模型转动，直到三维模型的姿态匹配当前工件的姿态信息时停止，记为仿真模型，记录此时工件上各个待钻铣部位的朝向。
20、可选的，所述控制装置：
21、当工件的钻铣部位的朝向符合预设的悬空钻铣条件，则：
22、在工件前端移动至预设的定位点m处时，令传输带停止；其中，定位点m位于两个传输带的前一个传输带上；
23、当传输带停止，根据当前工件的姿态进行设备状态仿真，选取工件侧面非钻铣部位的若干点作为定位接触点，计算定位接触点与传输带对应一侧的定位针的位置差，得到控制参数；
24、当定位针根据控制参数完成移动后，令传输带和夹装装置进行同步移动，且直到工件的待钻铣部位到达两个传输带之间时停止；
25、根据当前工件的姿态和待钻铣部位计算，得到位置参数结合。
26、可选的，所述控制装置：
27、当钻铣部位的朝向不符合预设的悬空钻铣条件，则：
28、在工件前端移动至预设的定位点m处时，令传输带停止；
29、当传输带停止，根据当前工件的姿态进行设备状态仿真，选取工件侧面非钻铣部位的若干点作为定位接触点，计算定位接触点与传输带对应一侧的定位针的位置差，得到控制参数；
30、根据当前工件的姿态和待钻铣部位计算，得到位置参数结合。
31、综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：本系统可以自动识别落在传输带上的工件，并调用其三维模型进行仿真，根据仿真信息，确定夹持位置、钻铣位置，实施夹装定位和多面钻铣，不受工件是否为长直型材等标准件而限制，能对更多种类的型材进行自动钻铣加工
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1.一种型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：包括传输机构(1)、夹装装置(2)、感应机构(3)、全向位移机构(4)、钻铣机构(5)和控制装置(6)；
2.根据权利要求1所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：所述传输带(12)为两个，两个所述传输带(12)首尾相邻且相互平行，两个所述传输带(12)之间的间距小于工件落在传输带(12)上时对向的两边沿之间的长度；所述钻铣机构(5)在两个传输带(12)之间或在某一个传输带(12)上对工件进行钻铣；所述控制装置(6)：基于工件待钻铣部位的朝向，计算夹装装置(2)的控制参数和传输带(12)的控制信息，并计算工件的待钻铣部位的位置参数集合，其包括：判断工件待钻铣部位的朝向是否符合预设的悬空钻铣条件，并根据判断结果生成传输带(12)的控制信息，分别计算待钻铣部位的位置参数集合。
3.根据权利要求2所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：所述传输机构(1)还包括底座(11)和滑移连接于底座(11)的滑块，所述传输带(12)固定于滑块。
4.根据权利要求2所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统
5.根据权利要求4所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：安装有两个所述定位针(222)的针座(223)内安装有两个微型电机(224)，所述微型电机(224)的输出轴固定内螺纹套管(225)，所述内螺纹套管(225)穿出针座(223)且内腔中螺纹连接有螺杆(226)，所述螺杆(226)滑移连接于针座(223)且滑移方向为电缸(221)伸缩方向，一个所述螺杆(226)的外端固定一个定位针(222)。
6.根据权利要求1所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：所述控制装置(6)：根据工件的姿态信息和工件钻铣后的三维模型，得到工件待钻铣部位的朝向，其包括：令工件钻铣后的三维模型转动，直到三维模型的姿态匹配当前工件的姿态信息时停止，记为仿真模型，记录此时工件上各个待钻铣部位的朝向。
7.根据权利要求5所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于，所述控制装置(6)：
8.根据权利要求5所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：所述控制装置(6)：
...【技术特征摘要】
1.一种型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：包括传输机构(1)、夹装装置(2)、感应机构(3)、全向位移机构(4)、钻铣机构(5)和控制装置(6)；
2.根据权利要求1所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：所述传输带(12)为两个，两个所述传输带(12)首尾相邻且相互平行，两个所述传输带(12)之间的间距小于工件落在传输带(12)上时对向的两边沿之间的长度；所述钻铣机构(5)在两个传输带(12)之间或在某一个传输带(12)上对工件进行钻铣；所述控制装置(6)：基于工件待钻铣部位的朝向，计算夹装装置(2)的控制参数和传输带(12)的控制信息，并计算工件的待钻铣部位的位置参数集合，其包括：判断工件待钻铣部位的朝向是否符合预设的悬空钻铣条件，并根据判断结果生成传输带(12)的控制信息，分别计算待钻铣部位的位置参数集合。
3.根据权利要求2所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：所述传输机构(1)还包括底座(11)和滑移连接于底座(11)的滑块，所述传输带(12)固定于滑块。
4.根据权利要求2所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：所述动作臂(22)包括电缸(221)、定位针(222)和针座(223)，所述电缸(221)的缸体固定于移位机构...
【专利技术属性】
技术研发人员：冯键锋，
申请(专利权)人：佛山市高明左右铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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