【技术实现步骤摘要】
本技术涉及风机机械，特别是涉及一种风机及具有其的油烟机。
技术介绍
1、现有常用的风机结构通常包括外壳、叶轮等，通过电机带动叶轮在外壳中旋转以提高进入外壳内的气体压力，并排出至特定的位置。常用的风机结构包括离心风机、轴流风机和混流风机三种，其中，轴流风机和混流风机由于综合性能较好，具有较为广泛的应用前景。
2、为了保证叶轮正常旋转，同时避免使用一段时间后外壳内壁上堆积的污垢、油垢等影响叶轮的旋转，叶轮中叶片顶部与外壳内壁之间需设置足够的叶顶间隙。然而，在轴流风机、混流风机这类风机机械中，由于至少存在一部分气流是沿轴向流动的，因此，叶顶间隙的存在会导致风机内对应于叶顶间隙处形成泄漏流，不仅影响风机效率，同时还会使风机工作时噪音较大。
3、为了减小泄漏流的影响，通常的改进措施是通过合适的手段减小叶顶间隙，例如，通过对叶顶进行造型，以减少泄漏流的产生。然而，这种减少泄漏流产生的方式，通常会显著增加叶轮的制造难度及制造成本，且产品质量难以保证。
技术实现思路
1、基于此，有必要针对上述问题，提供一种风机及具有其的油烟机，该风机能够在改善泄漏流的同时，不过分增加叶轮部分的制造成本。
2、本技术一方面提供一种风机，包括动叶轮、静叶轮及外壳，所述动叶轮包括动叶轮毂、多个动叶片及围带，多个所述动叶片以所述动叶轮毂的回转轴线为中心呈中心对称布置，所述动叶片的叶顶连接至所述围带的内周面上；
3、所述外壳包括分体设置并相互装配固定的动叶外壳及静叶外壳，所述
4、上述风机中，动叶片的根部连接于动叶轮毂、叶顶连接于围带的内周面上，这样，动叶轮与动叶外壳内表面之间的间隙形成于围带的外周面与动叶外壳内周面之间，相比于单独在每个动叶片的叶顶进行造型以减小间隙，对整个围带的外周面进行精细的加工及尺寸控制，制造上会更加容易，与此同时，动叶外壳与静叶外壳分体设置并相互装配固定，因此，设计时，可以同步从动叶外壳的内周面一侧进行尺寸调整，从而使得最终围带的外周面与动叶外壳内周面之间的间隙满足设计要求。当风机用于油烟机等场合时，围带能在叶顶遮挡随气流进入外壳内的油污等向动叶外壳的流动，从而减少动叶外壳内壁上有油污凝结，进而围带的外周面与动叶外壳内周面之间的间隙无需设计的过大。且动叶外壳可以单独进行拆洗，便利于对风机局部进行清洁。此外，围带还能够阻挡进入外壳内的流体从动叶片的压力面越过叶顶进入吸力面产生回流，从而能够减少泄漏流的产生，提高风机效率，降低风机工作的噪音。
5、在其中一个实施例中，所述动叶外壳上与所述围带外周面相对的至少部分内周面设置有多个凹部。
6、如此设置，在动叶外壳的内周面设置凹部，可以使动叶外壳的内周面形成为凹凸不平的环面，这样，当气流流动至围带外周面与动叶外壳内周面之间间隙处时，会受到较大的流动阻碍，从而减少间隙处流体从动叶片的压力面越过叶顶进入吸力面产生回流。与此同时，凹部还能够使得声波在动叶外壳内周面上发生漫反射，从而使得各个反射的声波相互抵消，减小噪音。
7、在其中一个实施例中，所述凹部设置为半球形凹坑，沿所述动叶轮毂的径向，所述凹部的深度h与所述凹部的直径d之间的比值设置为0.1～0.5。
8、如此设置，限制凹部的深度与直径之比，可以使得凹部的深度保持在合适的范围，从而更好地起到阻碍回流、降低噪音的作用。
9、在其中一个实施例中，所述凹部的直径d与所述动叶外壳的厚度δ1之间的比值设置为0.1～0.6。
10、如此设置，以动叶外壳的厚度设计凹部的直径，有利于避免凹部的设置过分的削弱动叶外壳的强度。
11、在其中一个实施例中，沿流体在所述外壳内流动的方向，所述动叶外壳上设置有所述凹部的部分表面的长度a2与所述围带的长度a1之间的比值设置为0.5～1。
12、如此设置，可以避免凹部的设置对叶轮进出口造成不利影响，同时也有利于更好地阻碍回流、降低噪音。
13、在其中一个实施例中，所述围带的外周面和所述动叶外壳的内表面中的一者上设置有环绕所在表面一周的环状凸起，另一者上设置有环状凹槽；沿流体在所述外壳内流动的方向，所述环状凸起和所述环状凹槽均间隔设置有多个，并且，在装配状态下，所述环状凸起至少部分地伸入所述环状凹槽内，以使得所述围带与所述动叶外壳之间形成篦齿密封结构。
14、如此设置，环状凸起与环状凹槽之间形成篦齿密封结构，从而进一步减小了围带外周面与动叶外壳之间的间隙，从而减少了泄漏流的产生。
15、在其中一个实施例中，所述动叶片的叶顶与所述动叶外壳内表面之间的距离x，与所述围带的厚度δ2之间的比值设置为0.5～1。
16、如此设置，围带的厚度过小，其结构强度难以保证，而将其厚度设置的过大，又会影响动叶轮与动叶外壳之间的过流面积，将其限制在上述比例范围，可以更好的保证风机的综合性能。
17、在其中一个实施例中，沿流体在所述外壳内流动的方向，所述围带的长度a1与所述动叶片的长度a3之间的比值设置为1～1.2。
18、如此设置，围带的长度大于等于动叶片的长度，可以更好地阻挡进入外壳内的流体从动叶片的压力面越过叶顶进入吸力面产生回流，从而减少泄漏流的产生，提高风机效率，降低风机工作的噪音。
19、在其中一个实施例中，所述动叶轮毂、所述动叶片及所述围带一体成型。
20、如此设置，将三者一体成型形成动叶轮，不仅制造工艺得到简化，同时也使得动叶轮的强度得到提高。
21、本技术另一方面还提供一种油烟机，所述油烟机包括前述任一实施例中所述的风机，所述风机还包括进口外壳，沿流体在所述外壳内流动的方向，所述进口外壳、所述动叶外壳及所述静叶外壳顺次密封连接。
22、上述油烟机中，由于采用带有围带的动叶轮，且将动叶外壳与外壳的其他部分可拆卸设置，从而使得在加工中，能够从围带和动叶外壳两个方面同时进行叶顶间隙的控制，从而尽可能的减少泄漏流的产生。与此同时，将外壳分为三段，并分别对应油烟机的进口、动叶轮及静叶轮，也有利于风机的拆装与检修。
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1.一种风机，包括动叶轮(1)、静叶轮(2)及外壳，其特征在于，所述动叶轮(1)包括动叶轮毂(11)、多个动叶片(12)及围带(13)，多个所述动叶片(12)以所述动叶轮毂(11)的回转轴线为中心呈中心对称布置，所述动叶片(12)的叶顶连接至所述围带(13)的内周面上；
2.根据权利要求1所述的风机，其特征在于，所述动叶外壳(3)上与所述围带(13)外周面相对的至少部分内周面设置有多个凹部(31)。
3.根据权利要求2所述的风机，其特征在于，所述凹部(31)设置为半球形凹坑，沿所述动叶轮毂(11)的径向，所述凹部(31)的深度h与所述凹部(31)的直径d之间的比值设置为0.1～0.5。
4.根据权利要求3所述的风机，其特征在于，所述凹部(31)的直径d与所述动叶外壳(3)的厚度δ1之间的比值设置为0.1～0.6。
5.根据权利要求2所述的风机，其特征在于，沿流体在所述外壳内流动的方向，所述动叶外壳(3)上设置有所述凹部(31)的部分表面的长度a2与所述围带(13)的长度a1之间的比值设置为0.5～1。
6.根据权利要求1
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的风机，其特征在于，所述动叶片(12)的叶顶与所述动叶外壳(3)内表面之间的距离x，与所述围带(13)的厚度δ2之间的比值设置为0.5～1。
8.根据权利要求1所述的风机，其特征在于，沿流体在所述外壳内流动的方向，所述围带(13)的长度a1与所述动叶片(12)的长度a3之间的比值设置为1～1.2。
9.根据权利要求1所述的风机，其特征在于，所述动叶轮毂(11)、所述动叶片(12)及所述围带(13)一体成型。
10.一种油烟机，其特征在于，所述油烟机包括权利要求1-9中任意一项所述的风机，所述风机还包括进口外壳(5)，沿流体在所述外壳内流动的方向，所述进口外壳(5)、所述动叶外壳(3)及所述静叶外壳(4)顺次密封连接。
...【技术特征摘要】
1.一种风机，包括动叶轮(1)、静叶轮(2)及外壳，其特征在于，所述动叶轮(1)包括动叶轮毂(11)、多个动叶片(12)及围带(13)，多个所述动叶片(12)以所述动叶轮毂(11)的回转轴线为中心呈中心对称布置，所述动叶片(12)的叶顶连接至所述围带(13)的内周面上；
2.根据权利要求1所述的风机，其特征在于，所述动叶外壳(3)上与所述围带(13)外周面相对的至少部分内周面设置有多个凹部(31)。
3.根据权利要求2所述的风机，其特征在于，所述凹部(31)设置为半球形凹坑，沿所述动叶轮毂(11)的径向，所述凹部(31)的深度h与所述凹部(31)的直径d之间的比值设置为0.1～0.5。
4.根据权利要求3所述的风机，其特征在于，所述凹部(31)的直径d与所述动叶外壳(3)的厚度δ1之间的比值设置为0.1～0.6。
5.根据权利要求2所述的风机，其特征在于，沿流体在所述外壳内流动的方向，所述动叶外壳(3)上设置有所述凹部(31)的部分表面的长度a2与所述围带(13)的长度a1...
【专利技术属性】
技术研发人员：韩啸天，李磊，郑强，
申请(专利权)人：宁波方太厨具有限公司，
类型：新型
国别省市：
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