【技术实现步骤摘要】
本申请属于机械设备领域，具体为一种分节辊的轴承位、分节辊及连铸机。
技术介绍
1、在现有的技术中，连铸机扇形段三节辊多采用分节辊式结构。这种结构在一根分节辊上安装了多个轴承位，用于调节分节辊的弯曲和温度变化引起的伸缩。然而，分节辊式结构存在一些问题：首先，由于工作环境恶劣，中间轴承位温度高、受力大，导致中间轴承的使用寿命较低。其次，分节辊式结构难以实现对轴向窜动的适应功能和轴向调心功能。使用调心滚子轴承难以实现轴向浮动自适应功能，而使用圆柱辊子轴承则难以实现调心的功能。
2、因为要具备轴向位移和调心功能，滚动体和内外圈形状设计曲线非常复杂，造成滚动体与内外圈的接触面积仅为滚动体长度的70％左右，都没有满接触，从而造成轴承的承载能力都相对较小。并且在偏心的状态下受力不均匀，载荷较大的地方因长期的过载易造成失效。
3、因此，现有技术中存在一些技术困难。若将轴承位与轴承之间采用球面调心结构时，轴承位内由于内侧与轴承的配合面为内球面，则只能选择分体式装配轴承位才可以安装，否则轴承由于轴承位内侧的内球面结构则无法安装至轴承位内。然而，分体式装配轴承位存在一些问题。首先，不便于在其内设置冷却通道，导致轴承位容易过热抱死或失效损坏。其次，拼接式轴承位结构的结构强度较小。再者，分体式轴承位不便于密封以保持轴承的润滑。
4、为了解决以上问题，需要提供一种具有调心及轴向浮动功能的连铸机扇形段三节辊的新型结构。这种新型结构应能够解决中间轴承位受热、受力等因素导致使用寿命较低的问题，同时具有良好的结构强度和润滑性能。
5、综上所述，现有技术中存在连铸机扇形段三节辊结构的问题和技术困难，需要通过提供新型结构来解决这些问题，提高设备的性能和可靠性。
技术实现思路
1、在
技术实现思路
部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本
技术实现思路
部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。
2、本申请主要为了解决现有技术中调心球面轴承不便安装于轴承位的问题。
3、本申请另一方面可以认为是，为了解决现有分节辊中间轴承存在的调心及轴向窜动功能难以兼顾的缺陷。
4、本申请再一方面可以认为是，为了解决现有技术存在的内球面轴承位的两个安装口与外球面轴承无法接触，导致外球面轴承无法充分冷却的缺陷。
5、本申请另一目的在于，提供一种具有调心及轴向浮动功能的连铸机扇形段三节辊的新型轴承位结构。
6、这种新型结构应能够解决中间轴承位受热、受力等因素导致使用寿命较低的问题，同时具有良好的结构强度和润滑性能。
7、新型结构应该更便于安装、维护和密封，以延长整个设备的使用寿命和稳定性。
8、本申请的一种分节辊的轴承位、分节辊及连铸机，其技术方案如下：
9、一种分节辊的轴承位，所述轴承内包括用于安装轴承的轴承腔；所述轴承位内具有环绕于轴承腔的液冷通道；所述轴承腔的内壁面具有调心曲率，所述内壁面用于活动地装配轴承的外调心配合面；所述轴承位包括前面板和后面板，所述轴承腔贯穿所述前面板和所述后面板；所述前面板或所述后面板开设有装配槽，所述装配槽沿轴向接通于所述轴承腔；所述装配槽开设于所述轴承位的非承载区，所述装配块可拆卸地安装于所述装配槽；所述装配块的内侧面为所述内壁面所属曲面的一部分。
10、进一步地，两个所述装配槽对称布置于所述轴承腔周向上的两侧，其中：相对的两个所述装配槽的槽底之间的距离等于或大于所述轴承的最大外径；以及/或者，所述装配槽在周向上尺寸为所述轴承轴向上厚度的0.5-1.1倍之间。
11、进一步地，所述装配槽包括底面和两个侧面，所述底面为沿轴向延伸的弧形面，两个侧面的外侧边为外侧高内侧低的弧形边；以及/或者，所述装配块包括装配底面、外侧面、侧表面以及内侧面，装配底面为沿轴向延伸的弧形面，两个侧表面的外侧边为外侧高内侧低的沿轴向延伸的平面。
12、进一步地，所述轴承腔的内壁面在轴向上的两端为第一内径，中部为第二内径，且所述第一内径小于所述第二内径。
13、进一步地，所述轴承腔的所述调心曲率的半径等于或大于其内装配的轴承的最大半径，且所述内壁面的调心曲率的圆心角在15度至45度之间。
14、进一步地，还包括第一盖板和第二盖板，分别安装于所述前面板和所述后面板，以形成润滑密封腔。
15、进一步地，所述装配块的轴向剖面形状呈弧形延伸的燕尾榫结构，所述装配槽为与之装配的燕尾槽结构，以此在径向上定位所述装配块。
16、进一步地，所述第一盖板和/或所述第二盖板的内侧面用于压抵在所述装配块的所述外侧面，以对所述装配块进行轴向定位。
17、进一步地，所述前面板和所述后面板均开设有所述装配槽，其中：所述前面板与所述后面板开设的装配槽在轴向上对齐布置；或者，所述前面板与所述后面板开设的装配槽在轴向上错开布置。
18、本申请另一方面，提供一种分节辊，包括前所述的分节辊的轴承位，以及能够安装于所述轴承位内的外球面圆柱滚子轴承。
19、本申请另一方面，提供一种连铸机，包括如前所述的分节辊。
20、本申请实施例，相比于现有技术的技术效果在于，本实施例中提供的轴承位，其内包括用于安装轴承的轴承腔，且具有环绕于轴承腔的液冷通道；轴承腔的内壁面具有调心曲率，内壁面用于活动地装配轴承的外调心配合面；且轴承位的前面板或后面板开设有装配槽，装配槽沿轴向接通于所述轴承腔；装配槽开设于轴承位的非承载区，装配块可拆卸地安装于所述装配槽；装配块的内侧面为内壁面所属曲面的一部分。
21、以上可见本申请实施例提供一种一体式轴承位，针对连铸机的高温、高载荷、低转速的工况，将整体式轴承位的轴承腔内壁配置调心曲面，从而可与具有外球面的轴承进行适配使用。同时，为了保障轴承位的正常使用和寿命，在轴承位内配置有液冷通道，以便于保持轴承总成的正常使用温度，其中，利用装配槽与装配块的配合，可以达成以上两个结构点的同时实现，否则，由于调心曲面的存在，使得轴承腔的外口径小于具有外球面的轴承的外径，所以轴承正常是无法装入轴承腔内的。而由于有可拆卸装配块的存在，所以可为轴承的最大外径处有一个可滑入轴承腔1的通道，并且，在轴承装入后，还可通过装入装配块从而可以形成形状完整的轴承腔，以将轴承活动地固定于轴承腔内。
22、将轴承位与轴承结合在一起组成一种球面轴承，使用内球面轴承位和外球面轴承进行配合，调心功能由内球面轴承位与外球面轴承完成，辊子热膨胀的补偿由圆柱辊子轴承内圈的轴向滑动完成，最大限度的利用了轴承位的内部空间。此结构轴承进行了优化设计，圆柱辊子没有修型，整个滚动体完全受力，外圈强度相比传统轴承增加30％以上，额定动载荷约为同尺寸传统轴承的1.3倍。
23、本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种分节辊的轴承位，其特征在于，
2.根据权利要求1所述的分节辊的轴承位，其特征在于，两个所述装配槽(15)对称布置于所述轴承腔(10)周向上的两侧，其中：
3.根据权利要求1所述的分节辊的轴承位，其特征在于，所述装配槽(15)包括底面和两个侧面，所述底面为沿轴向延伸的弧形面，两个侧面的外侧边为外侧高内侧低的弧形边；以及/或者，
4.根据权利要求1所述的分节辊的轴承位，其特征在于，所述轴承腔(10)的内壁面(12)在轴向上的两端为第一内径(R1)，中部为第二内径(R2)，且所述第一内径(R1)小于所述第二内径(R2)；以及/或者，
5.根据权利要求1所述的分节辊的轴承位，其特征在于，还包括第一盖板(7)和第二盖板(8)，分别安装于所述前面板(13)和所述后面板(14)，以形成润滑密封腔。
6.根据权利要求1所述的分节辊的轴承位，其特征在于，所述装配块(6)的轴向剖面形状呈弧形延伸的燕尾榫结构，所述装配槽(15)为与之装配的燕尾槽结构，以此在径向上定位所述装配块(6)。
7.根据权利要求5所述的分节辊的轴承
8.根据权利要求1至7任一项所述的分节辊的轴承位，其特征在于，所述前面板(13)和所述后面板(14)均开设有所述装配槽(15)，其中：
9.一种分节辊，其特征在于，包括权利要求1至8任一项所述的分节辊的轴承位(1)，以及能够安装于所述轴承位(1)内的外球面圆柱滚子轴承。
10.一种连铸机，其特征在于，包括如权利要求9所述的分节辊。
...【技术特征摘要】
1.一种分节辊的轴承位，其特征在于，
2.根据权利要求1所述的分节辊的轴承位，其特征在于，两个所述装配槽(15)对称布置于所述轴承腔(10)周向上的两侧，其中：
3.根据权利要求1所述的分节辊的轴承位，其特征在于，所述装配槽(15)包括底面和两个侧面，所述底面为沿轴向延伸的弧形面，两个侧面的外侧边为外侧高内侧低的弧形边；以及/或者，
4.根据权利要求1所述的分节辊的轴承位，其特征在于，所述轴承腔(10)的内壁面(12)在轴向上的两端为第一内径(r1)，中部为第二内径(r2)，且所述第一内径(r1)小于所述第二内径(r2)；以及/或者，
5.根据权利要求1所述的分节辊的轴承位，其特征在于，还包括第一盖板(7)和第二盖板(8)，分别安装于所述前面板(13)和所述后面板(14)，以形成润滑密封腔。
【专利技术属性】
技术研发人员：张兴臣，朱锋，张友坡，
申请(专利权)人：山东比特利工业技术股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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