【技术实现步骤摘要】
本专利技术具体涉及制鞋模具、生产工艺及鞋底。
技术介绍
1、鞋子有着悠久的发展史。大约在5000多年前的仰韶文化时期，就出现了兽皮缝制的最原始的鞋。鞋子是人们保护脚不受伤的一种工具。最早人们为了克服特殊情况，不让脚难受或者受伤，就专利技术了毛皮鞋子。鞋子发展到现在，就形成了现在这个样子，各种样式功能的鞋子随处可见。鞋子主要由鞋面、鞋底构成。
2、现有所专利技术的鞋底主要采用双色模具（双料注塑模具）、并依靠相应的注塑工艺、喷漆等复杂操作实现加工。双料注塑模具的基本结构一般由两组或以上的组合模具构成，每组模具能生产一种塑胶素材。根据需要，这些模具可以同时工作，也可以交替工作。
3、公开号为“jp2549602b2”的日本专利文件公开了一种鞋垫或鞋底，该鞋底则是采用双色模具加工而成。结合该文件的附图3可清楚地看出该鞋底“肉厚”的分布，由外壳1上的肉厚和封面2的肉厚共同构成鞋底总的肉厚，来衔接脚与地面，是鞋底的重要结构组成部分。
4、一般现有的肉厚在3mm上下浮动，再进一步划分为两层（如前述日本专利文件公开的鞋底），这直接导致外壳部分的肉厚、封面部分的肉厚较薄，在实际注塑过程中，由于仅有一个浇口、肉厚较薄，又必须填充满每层的型腔，必须加大注射压力，才可做到，这直接会导致鞋底的整体密度偏高、鞋底的整体重量偏重。进一步的，注塑参数极难控制到最佳状态，注塑加工成型的上述鞋底对应于脚掌上的趾骨与跖骨之间位置处极易磨平、断裂。
5、另外，鞋底的材质主要为pu，如公开号为“cn112315116b”的
6、但是该pu材质类鞋底不具备“防滑”、“防断裂”的功能，上述两缺陷主要体现在实际生活中。例如穿上pu材料制成的鞋底不能在光滑的地板上大步或快速的行走，极易打滑。又例如，pu材料制成的鞋底对应于脚掌上的趾骨与跖骨之间位置处极易磨平、断裂。这均是pu材质类鞋底主要弊端。
7、正是由于pu材质类鞋底不具有耐磨的功能，为了让pu材质类鞋底具备耐磨的功能，就必须进行喷漆。而鞋底喷漆所使用的涂料中常含有有害物质，这些有害物质包括挥发性有机化合物（vocs）和重金属等。vocs是一类易挥发的有机化合物，长时间暴露于这些物质中会导致头晕、恶心、呼吸困难等不适症状，甚至对中框神经和肝脏等器官造成损害。而重金属如铅、贡等则有潜在的致癌和神经毒性。因此，长时间接触含有这些有害物质，对人体健康是有一定危害的。
8、且pu材质类鞋底被刮后，就算是较小的力，例如手指甲在鞋材表面进行随意的刮，刮处则会产生刮痕，且该刮痕是不会消失的，这也是pu材质类鞋底的重要缺陷之一。
技术实现思路
1、本专利技术所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供制鞋模具、生产工艺及鞋底，制得的鞋底不易形变、具有高回弹性、表面效果清爽，生产工艺环保。
2、为实现上述目的，本专利技术提供了如下技术方案：制鞋模具，包括上模、隔色板、下模，所述隔色板与下模合模之后构成第一色型腔，其特征在于：所述第一色型腔沿隔色板朝向下模方向的厚度与鞋底肉厚的厚度一致。
3、采用上述技术方案，优化模具结构，经过本申请提供的双色模具注塑成型的鞋底，鞋底的肉厚全部分布于鞋底外壳部分，鞋底内层不在有肉厚这一结构，鞋底内层经过上模与下模合模注塑之后填充外壳的容腔，构成缓冲结构。这样一来，所制得的鞋底与传统的鞋底大不相同，本申请提供的制鞋模具所制得的鞋底肉厚全部由鞋底的外壳构成，极大地改善了鞋底的耐磨性，且鞋底对应于脚掌上的趾骨与跖骨之间位置处不再轻易断裂，使用寿命大大提高；进一步的，相对于注塑工艺来说，加厚了一色肉厚处的薄壁，无需较大的注射压力即可填充满型腔，从而外观和高度一模一样，大小一样情况下，减轻鞋底的整体密度，鞋底也较轻。
4、鞋底生产工艺，其特征在于：步骤一，准备符合塑料颗粒；步骤二，双色双密度两次注塑，注塑模具为权利要求1中的制鞋模具；步骤三，注塑工艺全部完成后，打开上模，取出成品，检查外观形状，标准后，打包装箱。
5、采用上述技术方案，通过改善制鞋模具，无需较大的注射压力即可填充满型腔，从而外观和高度一模一样，大小一样情况下，减轻鞋底的整体密度，鞋底也较轻。
6、上述的鞋底生产工艺可进一步设置为：步骤一中提到的符合塑料颗粒的配方为：线形sbs 40%-70%，星形sbs 30%-60%，环烷油20%-50%，丁二烯 3%-8%，rb830 2%-15%，白炭黑 2%-10%，抗氧化剂 0.5%-1%，抗紫abs 0.5%-1%，酸 0.3%-0.8%，锌 0.2%-0.6%，色料0.1%-0.5%。
7、采用上述技术方案，改善鞋材配方，达到仿ｐｕ效果，并且在此基础上更优化材料的物性及其鞋底的表面效果和克重的减轻，制得的鞋底具有防滑、不易断裂的性能。突破tpr注塑领域里面几项改革，解决了tpr材质的鞋底易变形、无回弹性、表面效果不清爽（必须喷漆处理）、不环保的问题。本申请提供的鞋材配方可代替ｐｕ，同时比ｐｕ材质制得的鞋底底部更止滑、耐曲折性良好、回弹效果也较好，价格更便宜。进一步的，由本申请提供的配方所得的鞋底无需进行喷漆，即可获得良好的外观。进一步的，由本申请提供的配方所得的鞋底表面不轻易会出现刮痕，磨痕长度≦14ｍｍ，硬度可达50-55度（邵氏硬度）之间。其中，通过加入丁二烯，鞋底具备了不易断裂的性能，通过加入rb830，鞋底具备了防滑的功能，人可轻松自如的走路。
8、上述的鞋底生产工艺可进一步设置为：第一色注塑，鞋底外壳，射出机器输料管温度为160-170摄氏度，射出压力为40-45bar（巴），流量为35-40cm/秒，射出时间为10-15秒，冷却时间为160-180秒，打开模具隔色板，再合上第二色的中框和上盖，并准备第二色的注塑
9、上述的鞋底生产工艺可进一步设置为：第二色注塑，鞋底内层，高弹高发泡材料注塑中，射料管温度为165-175摄氏度，射出压力为70-80bar（巴），流量为75-85cm/秒，射出时间为8-12秒，冷却时间为160-180秒。
10、一种鞋底，包括鞋底外壳及鞋底内层，其特征在于：采用权利要求2至5任一项所述的鞋底生产工艺制得。
11、采用上述技术方案，鞋底的肉厚全部分布于鞋底外壳部分，促使鞋底具备良好的防滑、不易断裂、不易出现划痕的性能，具有高回弹性、表面清爽的优良效果，达到仿ｐｕ效果，且生产工艺更加方便，无需喷漆。
12、下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步详细说明。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.制鞋模具，包括上模、隔色板、下模，所述隔色板与下模合模之后构成第一色型腔，其特征在于：所述第一色型腔沿隔色板朝向下模方向的厚度与鞋底肉厚的厚度一致。
2.鞋底生产工艺，其特征在于：步骤一，准备符合塑料颗粒；步骤二，双色双密度两次注塑，注塑模具为权利要求1中的制鞋模具；步骤三，注塑工艺全部完成后，打开上模，去取成品，检查外观形状，标准后，打包装箱。
3.根据权利要求2所述的生产工艺，其特征在于，步骤一中提到的符合塑料颗粒的配方为：线形SBS 40%-70%，星形SBS 30%-60%，环烷油20%-50%，丁二烯 3%-8%，RB830 2%-15%，白炭黑 2%-10%，抗氧化剂 0.5%-1%，抗紫abs 0.5%-1%，酸 0.3%-0.8%，锌 0.2%-0.6%，色料0.1%-0.5%。
4.根据权利要求2所述的生产工艺，其特征在于，步骤二的具体操作包括如下：第一色注塑，鞋底外壳，射出机器输料管温度为160-170摄氏度，射出压力为40-45Bar（巴），流量为35-40cm/秒，射出时间为10-15秒，冷却时间为160-180秒，
5.根据权利要求4所述的生产工艺，其特征在于：步骤二的具体操作包括如下：第二色注塑，鞋底内层，高弹高发泡材料注塑中，射料管温度为165-175摄氏度，射出压力为70-80Bar（巴），流量为75-85cm/秒，射出时间为8-12秒，冷却时间为160-180秒。
6.一种鞋底，包括鞋底外壳及鞋底内层，其特征在于：采用权利要求2至5任一项所述的鞋底生产工艺制得。
...【技术特征摘要】
1.制鞋模具，包括上模、隔色板、下模，所述隔色板与下模合模之后构成第一色型腔，其特征在于：所述第一色型腔沿隔色板朝向下模方向的厚度与鞋底肉厚的厚度一致。
2.鞋底生产工艺，其特征在于：步骤一，准备符合塑料颗粒；步骤二，双色双密度两次注塑，注塑模具为权利要求1中的制鞋模具；步骤三，注塑工艺全部完成后，打开上模，去取成品，检查外观形状，标准后，打包装箱。
3.根据权利要求2所述的生产工艺，其特征在于，步骤一中提到的符合塑料颗粒的配方为：线形sbs 40%-70%，星形sbs 30%-60%，环烷油20%-50%，丁二烯 3%-8%，rb830 2%-15%，白炭黑 2%-10%，抗氧化剂 0.5%-1%，抗紫abs 0.5%-1%，酸 0.3%-0.8%，锌 0.2%-0.6%，色料0.1%-...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘中海，许元辉，贺伦兴，刘期刚，
申请(专利权)人：温州康吉鞋材有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。