一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统技术方案

本技术涉及精密铸造领域，尤其涉及到一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，包括浇铸型腔、浇道组件和浇口杯，所述浇口杯位于所述浇道组件上方，所述浇道组件包括“X”形的横浇道、斜浇道、中心直浇道、法兰内浇道和过渡内浇道，所述浇口杯通过斜浇道与所述横浇道连通，所述浇铸型腔包括主体型腔、法兰型腔和支架型腔，所述横浇道通过过渡内浇道与所述法兰型腔连通，所述横浇道通过所述中心直浇道与所述支架型腔连通。本技术通过设置浇道组件，使得能够从四周对浇铸型腔进行充型以及补缩，从而转移熔融金属在环形的主体型腔内成型时的应力，保持铸件形状不发生改变。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及精密铸造领域，尤其涉及到一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统。

技术介绍

1、大型船用泵壳体精铸件作为高性能泵最基础的零部件，泵承担着物料输送动力与枢纽的重要角色，发挥着不可或缺的作用。在铸造过程中，需要最大化地降低铸件的杂含量缩松、缩孔的出现，以便获得较高的力学性能。泵壳体精铸件呈对称结构，主体为较大的法兰圆盘，四周设计有支撑架，铸件整体为高度旋转对称。由于大型环状薄壁件的环形腔及空心板壁厚较薄，流道截面大，铸造时极易发生欠铸、冷隔、缩松等铸造缺陷，且凝固时容易在内外环形成较大残余应力，诱发裂纹产生，因此，设计合理的浇注系统和浇注方法至关重要。

2、目前，现有的浇铸方案为底注式，难以完成环形薄壁件的成形，尤其无法解决环状型腔的欠铸、冷隔及凝固时铸件残余应力过大诱发裂纹的问题，从而难以浇注出合格产品。同时现有的浇注系统在使用的过程中，往往铸件内腔变形、界面突变多、结构紧凑，铸造时极易发生欠铸、冷隔、收缩变形等缺陷，铸造难度极大，成品率很低。因此，我们有必要对这样一种结构进行改善，以克服上述缺陷。

技术实现思路

1、本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，本技术是通过以下技术方案实现的：

2、一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，包括浇铸型腔、浇道组件和浇口杯，所述浇口杯位于所述浇道组件上方，所述浇道组件包括“x”形的横浇道、斜浇道、中心直浇道、法兰内浇道和过渡内浇道，所述浇口杯通过斜浇道与所述横浇道连通，所述浇铸型腔包括主体型腔、法兰型腔和支架型腔，所述横浇道通过过渡内浇道与所述法兰型腔连通，所述横浇道通过所述中心直浇道与所述支架型腔连通。

3、上述技术方案中：浇铸型腔用于构筑浇铸得到的产品的形状；浇道组件用于供熔融金属能散布至浇铸型腔的各个位置；浇口杯用于供熔融金属进入浇道组件，并存留一部分熔融金属，以避免气体进入浇铸型腔。

4、本技术的进一步设置为：所述主体型腔呈圆环型，且其底面处向内延伸出侧壁型腔，所述法兰型腔均匀的间隔设置在所述主体型腔上，且所述支架型腔设置在所述法兰型腔上。

5、本技术的进一步设置为：所述侧壁型腔通过所述法兰内浇道与所述横浇道连通。

6、上述技术方案中：侧壁型腔用于浇铸出泵壳体的侧壁。

7、本技术的进一步设置为：所述横浇道包括连通的第一横浇道和第二横浇道，所述第一横浇道和所述第二横浇道的连通位置为两者的几何中心，且所述第一横浇道和所述第二横浇道互相垂直。

8、上述技术方案中：第一横浇道和第二横浇道的连通位置为两者的几何中心，能使得熔融金属在其中的流量与流速等都一致，从而使得浇铸更为均匀。

9、本技术的进一步设置为：所述中心直浇道与所述横浇道垂直，所述中心直浇道的中心轴穿过所述第一横浇道和所述第二横浇道的连通位置。

10、上述技术方案中：中心直浇道的中心轴穿过第一横浇道和第二横浇道的连通位置，使得熔融金属能不间断从第一横浇道或第二横浇道流入中心直浇道，从而使得支架型腔浇铸的更加均匀。

11、本技术的进一步设置为：所述中心直浇道远离所述横浇道的一端连通设置有若干连接浇道，所述连接浇道与所述支架型腔连通。

12、上述技术方案中：连接浇道用于将中心直浇道中流出的熔融金属分流，从而均匀填充各个支架型腔。

13、本技术的进一步设置为：所述过渡内浇道设置在所述横浇道的端部的底面处。

14、上述技术方案中：过渡内浇道设置在横浇道的端部的底面处，使得熔融金属流过的路程相同，从而使得主体型腔浇铸均匀。

15、本技术的进一步设置为：所述浇口杯位于所述第一横浇道和所述第二横浇道的连通位置的上方。

16、上述技术方案中：浇口杯位于第一横浇道和第二横浇道的连通位置的上方，使得浇口杯内的熔融金属流入横浇道的时间相同。

17、本技术公开了一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，与现有技术相比：

18、1.本技术通过设置浇道组件，使得能够从四周对浇铸型腔进行充型以及补缩，从而转移熔融金属在环形的主体型腔内成型时的应力，保持铸件形状不发生改变；

19、2.本技术还可以通过法兰型腔对主体型腔内成型的熔融金属的薄壁处进行充型和补缩，从而使得铸件无缩孔和缩松等缺陷。

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【技术保护点】

1.一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，其特征在于：包括浇铸型腔(10)、浇道组件(20)和浇口杯(30)，所述浇口杯(30)位于所述浇道组件(20)上方，所述浇道组件(20)包括“X”形的横浇道(201)、斜浇道(202)、中心直浇道(203)、法兰内浇道(204)和过渡内浇道(205)，所述浇口杯(30)通过斜浇道(202)与所述横浇道(201)连通，所述浇铸型腔(10)包括主体型腔(101)、法兰型腔(102)和支架型腔(103)，所述横浇道(201)通过过渡内浇道(205)与所述法兰型腔(102)连通，所述横浇道(201)通过所述中心直浇道(203)与所述支架型腔(103)连通。

2.根据权利要求1所述的一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，其特征在于：所述主体型腔(101)呈圆环型，且其底面处向内延伸出侧壁型腔(104)，所述法兰型腔(102)均匀的间隔设置在所述主体型腔(101)上，且所述支架型腔(103)设置在所述法兰型腔(102)上。

3.根据权利要求2所述的一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，其特征在于：所述侧壁型腔(104)通过所述法兰内浇道(204)与所述横浇道(201)连通。

4.根据权利要求3所述的一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，其特征在于：所述横浇道(201)包括连通的第一横浇道(201)和第二横浇道(201)，所述第一横浇道(201)和所述第二横浇道(201)的连通位置为两者的几何中心，且所述第一横浇道(201)和所述第二横浇道(201)互相垂直。

5.根据权利要求4所述的一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，其特征在于：所述中心直浇道(203)与所述横浇道(201)垂直，所述中心直浇道(203)的中心轴穿过所述第一横浇道(201)和所述第二横浇道(201)的连通位置。

6.根据权利要求5所述的一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，其特征在于：所述中心直浇道(203)远离所述横浇道(201)的一端连通设置有若干连接浇道(203a)，所述连接浇道(203a)与所述支架型腔(103)连通。

7.根据权利要求6所述的一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，其特征在于：所述过渡内浇道(205)设置在所述横浇道(201)的端部的底面处。

8.根据权利要求7所述的一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，其特征在于：所述浇口杯(30)位于所述第一横浇道(201)和所述第二横浇道(201)的连通位置的上方。

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【技术特征摘要】

1.一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，其特征在于：包括浇铸型腔(10)、浇道组件(20)和浇口杯(30)，所述浇口杯(30)位于所述浇道组件(20)上方，所述浇道组件(20)包括“x”形的横浇道(201)、斜浇道(202)、中心直浇道(203)、法兰内浇道(204)和过渡内浇道(205)，所述浇口杯(30)通过斜浇道(202)与所述横浇道(201)连通，所述浇铸型腔(10)包括主体型腔(101)、法兰型腔(102)和支架型腔(103)，所述横浇道(201)通过过渡内浇道(205)与所述法兰型腔(102)连通，所述横浇道(201)通过所述中心直浇道(203)与所述支架型腔(103)连通。

2.根据权利要求1所述的一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，其特征在于：所述主体型腔(101)呈圆环型，且其底面处向内延伸出侧壁型腔(104)，所述法兰型腔(102)均匀的间隔设置在所述主体型腔(101)上，且所述支架型腔(103)设置在所述法兰型腔(102)上。

3.根据权利要求2所述的一种大型船用泵壳体精铸件的浇注系统，其特征在于：所述侧壁型腔(104)通过所述法兰内浇道(204)与所述横浇道(201)连通。

4.根据权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪东红，肖伊洲，蔡稷惟，姜淼，黄震，陈磊，刘照伟，江凡，
申请(专利权)人：嘉善鑫海精密铸件有限公司，
类型：新型
国别省市：