一种含钒铁水提钒脱磷的方法技术

技术编号：40359592 阅读：5 留言：0更新日期：2024-02-09 14:46

本发明专利技术提供含钒铁水提钒脱磷方法，包括步骤：S1对第一含钒铁水进行吹炼，吹炼过程分批加入铁氧化物，初期吹炼结束得第一钢渣；将第一钢渣倒出分选，得到第一含钒磁性物和第一含磷非磁性物；S2对第二含钒铁水进行吹炼，吹炼过程中分批加入第一含钒磁性物和/或铁氧化物，初期吹炼结束得第二钢渣；将第二钢渣倒出分选，得第二含钒磁性物和第二含磷非磁性物；依此，得到第二含钒磁性物用于第三含钒铁水吹炼，直至SN，SN为对第N含钒铁水吹炼，吹炼过程中分批加入第N‑1含钒磁性物和/或铁氧化物，初期吹炼结束得第N钢渣；将第N钢渣倒出分选，得第N含钒磁性物和第N含磷非磁性物；N≥2，该方法提钒率可达90％以上。

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【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及含钒铁水炼钢，具体涉及一种含钒铁水提钒脱磷的方法。

技术介绍

1、目前含钒(0.15-0.4％)比较高的铁水，一般采用双联工艺，即先在吹钒炉吹炼钒渣，然后半钢在另一座转炉进行脱磷炼钢。但是转炉双联法提钒工艺存在一定缺点，吹钒转炉吹的钒渣是酸性渣，在半钢温度(1370-1420℃)条件下，即使钒渣中tfe达到28％，钒渣黏度仍然很大，导致渣中mfe含量也达到11％以上；转炉车间炼钢的生产率低，半钢周转需要一定时间，使冶炼周期延长；用半钢炼钢时，转炉冶炼的热量紧张，不能处理数量可观的废钢；半钢中有约10％的余钒在半钢炼钢后随钢渣流失，另有极少一部分随半钢下渣流失；由于半钢炼钢渣量小，金属脱硫率较低。转炉单渣法提钒法也存在缺点：钒渣质量低，v205的质量分数平均值小于10％；氧化钙的质量分数高达40％左右，没有有效的方法提取五氧化二钒。含钒≤0.15％的低钒铁水，一般不提钒，直接加石灰炼钢，其中的钒元素氧化后随钢渣倒出弃之。

2、几十年来，为获取钢渣中的钒资源，专业人员进行了大量研究，至今没有开发出可以投入工业应用的工艺技术，使大量的钒资源随钢渣白白浪费。

技术实现思路

1、(一)解决的技术问题

2、针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种含钒铁水提钒脱磷的方法，在转炉炼钢脱磷的同时，直接将钒和磷元素富集至钢渣中两个不同的矿相中并生产出钒渣的方法。

3、(二)技术方案

4、为实现以上目的，本专利技术通过以下技术方案予以实现：</p>

5、一种含钒铁水提钒脱磷的方法，包括如下步骤：

6、s1、实施留渣作业。加废钢兑入第一含钒铁水，对所述第一含钒铁水进行下枪吹炼，吹炼过程中分批加入铁氧化物，初期吹炼结束得到第一钢渣；将所述第一钢渣倒出，冷却后粉碎并进行分选，得到第一含钒磁性物和第一含磷非磁性物；

7、s2、实施留渣作业。加废钢兑入第二含钒铁水，对所述第二含钒铁水进行下枪吹炼，吹炼过程中分批加入第一含钒磁性物和/或铁氧化物，初期吹炼结束得到第二钢渣；将所述第二钢渣倒出，冷却后粉碎并进行分选，得到第二含钒磁性物和第二含磷非磁性物；依此，得到的第二含钒磁性物用于第三含钒铁水的吹炼，直至，

8、sn、实施留渣作业。加废钢兑第n含钒铁水，对所述第n含钒铁水下枪吹炼，吹炼过程中分批加入第n-1含钒磁性物和/或铁氧化物，初期吹炼结束得到第n钢渣；将所述第n钢渣倒出，冷却后粉碎并进行分选，得到第n含钒磁性物和第n含磷非磁性物；

9、所述n≥2。

10、优选地，所述第一钢渣、第二钢渣、第n钢渣的碱度为1.0-1.5。

11、优选地，所述第一钢渣、第二钢渣、第n钢渣中金属铁含量为4-12质量％。

12、优选地，若第n含钒铁水中钒的含量为0.15-0.4质量％，则n＝2，第n含钒磁性物的五氧化二钒的含量为≥15质量％。

13、优选地，若第n含钒铁水中钒的含量为0.06-0.15质量％，则3≤n≤5，第n含钒磁性物的五氧化二钒含量≥8质量％。

14、优选地，所述第一钢渣、第二钢渣、第n钢渣的碱度为1.3-1.5，所述第一钢渣、第二钢渣、第n钢渣中金属铁的含量为5-10质量％。

15、优选地，所述第一钢渣、第二钢渣、第n钢渣中mgo的含量为0-5质量％。

16、优选地，所述下枪吹炼采用低枪位、高供氧强度吹炼工艺，所述低枪位为较常规工艺吹炼前期枪位降低100-200mm，所述高供氧强度≥3.0m/(min·t)；所述分选包括磁选或重选。

17、(三)有益效果

18、本专利技术提供了一种含钒铁水提钒脱磷的方法。与现有技术相比，具备以下有益效果：

19、本专利技术的含钒铁水提钒脱磷方法，解决高钒铁水双联法和单渣工艺存在的一系列问题，在单座转炉内满足炼钢脱磷的同时，炉渣经冷却分选，可生产出市场接受的钒渣产品；低钒铁水转炉炼钢后，钒元素不是随含钒钢渣弃之，而是经过本工艺循环迭代富集后，获得了市场价值。经本专利技术技术方案反复循环富集迭代的次数越多，富集钒获得的钒渣品位越高，且钢厂的钢铁料消耗越低；含钒磁选料循环富集迭代的次数越多，得到的钒渣品位越高，吨钢铁耗越低，因为不提钒时，每炉都要倒出可观的含铁量很高的炉渣，无法回收而弃之。

20、与双炼转炉提钒工艺相比，由于本专利技术工艺倒出的含钒初期渣碱性炉渣，一是碱度低，r1.3-1.5，二是碱性渣中v2o5有稀渣作用，所以在较低的tfe含量，较低温(1370-1420℃)条件下，炉渣流动性较好，金属铁含量也较低，大大节省了金属消耗。

21、此外，钢渣分选提钒后，余下物可以用作其它用途。因此，本专利技术的工艺方法在生产钒渣的同时，解决钢渣利用问题，具备巨大的经济效益和社会效益。

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【技术保护点】

1.一种含钒铁水提钒脱磷的方法，其特征在于，包括如下步骤：

2.如权利要求1所述的含钒铁水提钒脱磷的方法，其特征在于，所述第一钢渣、第二钢渣、第N钢渣的碱度为1.0-1.5。

3.如权利要求1所述的含钒铁水提钒脱磷的方法，其特征在于，所述第一钢渣、第二钢渣、第N钢渣中金属铁含量为4-12质量％。

4.如权利要求1所述的含钒铁水提钒脱磷的方法，其特征在于，若第N含钒铁水中钒的含量为0.15-0.4质量％，则N＝2，第N含钒磁性物的五氧化二钒的含量为≥15质量％。

5.如权利要求1所述的含钒铁水提钒脱磷的方法，其特征在于，若第N含钒铁水中钒的含量为0.06-0.15质量％，则3≤N≤5，第N含钒磁性物的五氧化二钒含量≥8质量％。

6.如权利要求1所述的含钒铁水提钒脱磷的方法，其特征在于，所述第一钢渣、第二钢渣、第N钢渣的碱度为1.3-1.5，所述第一钢渣、第二钢渣、第N钢渣中金属铁的含量为5-10质量％。

7.如权利要求1所述的含钒铁水提钒脱磷的方法，其特征在于，所述第一钢渣、第二钢渣、第N钢渣中MgO的含量为0-5质量％。

8.如权利要求1所述的含钒铁水提钒脱磷的方法，其特征在于，所述下枪吹炼采用低枪位、高供氧强度吹炼工艺，所述低枪位为较常规工艺吹炼前期枪位降低100-200mm，所述高供氧强度≥3.0m/(min·t)；所述分选包括磁选或重选。

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【技术特征摘要】

1.一种含钒铁水提钒脱磷的方法，其特征在于，包括如下步骤：

2.如权利要求1所述的含钒铁水提钒脱磷的方法，其特征在于，所述第一钢渣、第二钢渣、第n钢渣的碱度为1.0-1.5。

3.如权利要求1所述的含钒铁水提钒脱磷的方法，其特征在于，所述第一钢渣、第二钢渣、第n钢渣中金属铁含量为4-12质量％。

4.如权利要求1所述的含钒铁水提钒脱磷的方法，其特征在于，若第n含钒铁水中钒的含量为0.15-0.4质量％，则n＝2，第n含钒磁性物的五氧化二钒的含量为≥15质量％。

5.如权利要求1所述的含钒铁水提钒脱磷的方法，其特征在于，若第n含钒铁水中钒的含量为0.06-0.15质量％，...

【专利技术属性】
技术研发人员：王虎，陈来祥，邱艳生，
申请(专利权)人：马鞍山中科冶金材料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：

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