【技术实现步骤摘要】
本技术涉及结晶器，具体而言，涉及一种侧弧形窄边倒角结晶器铜板和连铸设备。
技术介绍
1、全弧形连铸机相较于直弧形或立弯式连铸机，具有以下优点：机身高度小，只有直弧形或立弯式连铸机高度的1/3—1/2、且冶金长度短，设备投资费用低；钢液静压小，鼓肚控制容易；拉速高、流数限制小。
2、但也存在缺点，例如：弧形结晶器连铸铸坯角部易产生缺陷，要改变这种缺陷，需要对窄边铜板进行倒角设计，但因其倒角也是弧形，设计倒角冷却加工形式困难，采用常规的对钻方法加工冷却孔，加工难度大、报废率高，且对工作面冷却的均匀性相对较差，影响最终的铸坯质量；采用直水槽的冷却方式，不同位置侧弧距离水槽位置的距离发生变化较大，造成各位置冷却不均，也很容易造成铸坯角部质量问题。
3、鉴于此，特提出本技术。
技术实现思路
1、本技术的目的在于提供一种侧弧形窄边倒角结晶器铜板和连铸设备，克服常规直水槽的冷却方式造成角部冷却不均的问题。
2、本技术的实施例是这样实现的：
3、第一方面，本技术提供一种侧弧形窄边倒角结晶器铜板，包括工作面、冷却面、内弧面、外弧面和两个端面，所述冷却面位于所述工作面的背面，所述内弧面和外弧面近似相互平行且分别位于所述工作面的两侧，工作面1远离冷却面2的一侧设置有位于中间部位的通钢区a和其紧邻内弧面和外弧面呈向腔体内倒角凸起的通钢区b，两个所述端面分别位于所述工作面的两端；
4、所述工作面包括通钢区a工作面和通钢区b工作面，所述通钢区b工作面
5、所述通钢区a对应的冷却面上设置有平直水槽，所述通钢区b对应的冷却面上设置有弧形水槽，所述弧形水槽的弧度与所述内弧面的弧度相适配，所述弧形水槽的槽口处填充有镶嵌材料，所述弧形水槽和镶嵌材料围成冷却水孔，所述冷却水孔上连通有进出水孔，其中，通钢区b对应的冷却孔在两端与进出水孔相贯通，进出水孔在冷却面的位置与冷却孔位置相比，偏向铜板中心线位置，以让出窄边铜板与结晶器水箱结合处的密封条位置，便于密封。
6、所述镶嵌材料优选地为与铜板相同材质。
7、在可选的实施方式中，每个所述通钢区b对应设置有两个以上冷却水孔。
8、第二方面，本技术提供一种连铸设备，包括水箱和前述实施方式任意一项所述侧弧形窄边倒角结晶器铜板，所述窄边结晶器铜板冷却面与配合的冷却水箱结合面相接触，沿所述冷却水箱的周边设置密封槽，密封槽内设置密封圈，对应密封圈部位为铜板的密封面。
9、在可选的实施方式中，还包括连铸机，所述外弧面的弧半径等于连铸机扇形段的弧半径。
10、本技术实施例的有益效果是：
11、本申请中的铜板设置通钢区b的倒角可解决全弧形连铸铸坯角部裂纹问题，而在对应通钢区b设置与内弧面和外弧面弧度相仿的弧形冷却孔，且所述弧形冷却孔有弧形冷却槽和镶嵌材料围成，有利于侧弧形窄边倒角结晶器铜板在连铸时，铸坯角部冷却的均匀性及铸坯质量的稳定性。
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1.一种侧弧形窄边倒角结晶器铜板，其特征在于，包括工作面、冷却面、内弧面、外弧面和两个端面，所述冷却面位于所述工作面的背面，所述内弧面和外弧面相互平行且分别位于所述工作面的两侧，工作面远离冷却面的一侧设置有位于中间部位的通钢区a和其紧邻内弧面和外弧面呈向腔体内倒角凸起的通钢区b，两个所述端面分别位于所述工作面的两端；
2.根据权利要求1所述的侧弧形窄边倒角结晶器铜板，其特征在于，每个所述通钢区b对应设置有两个以上冷却水孔。
3.一种连铸设备，其特征在于，包括水箱和权利要求1-2任意一项所述侧弧形窄边倒角结晶器铜板，所述侧弧形窄边倒角结晶器铜板的冷却面与配合的冷却水箱结合面相接触，沿所述冷却水箱的周边设置密封槽，密封槽内设置密封圈，对应密封圈部位为铜板的密封面。
4.根据权利要求3所述的连铸设备，其特征在于，还包括连铸机，所述外弧面的弧半径等于连铸机扇形段的弧的半径。
【技术特征摘要】
1.一种侧弧形窄边倒角结晶器铜板，其特征在于，包括工作面、冷却面、内弧面、外弧面和两个端面，所述冷却面位于所述工作面的背面，所述内弧面和外弧面相互平行且分别位于所述工作面的两侧，工作面远离冷却面的一侧设置有位于中间部位的通钢区a和其紧邻内弧面和外弧面呈向腔体内倒角凸起的通钢区b，两个所述端面分别位于所述工作面的两端；
2.根据权利要求1所述的侧弧形窄边倒角结晶器铜板，其特征在于，每个所述通钢...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵家亮，廖春谊，辛浩，张博，王希彬，任义，
申请(专利权)人：西峡龙成特种材料有限公司，
类型：新型
国别省市：
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