【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及钢铁冶炼领域，具体涉及一种钢板及其生产方法。
技术介绍
1、低残余应力高韧性钢板是重要的工业设备制造、工程结构材料，广泛应用于各类工程机械、造船工业、桥梁结构等领域中。随着我国机械装备大型化、造船吨位重型化、桥梁结构大跨度化，钢结构不断向大型化、高强化、轻量化方向发展，一些结构件的宽度越来越窄，长度越来越长。在结构件的切割分条过程中，由于钢板残余应力的存在，越窄越长越容易变形。对于切割变形的结构件需要矫直或压平处理后才能使用，一些变形严重的结构件直接造成报废。切割分条过程中变形严重的钢板甚至会造成切割设备损坏，造成重大损失。
2、专利cn 114231823 a中，采用热机械控制工艺(tmcp)轧制、轧后矫直等工艺，生产出单张钢板残余应力≤150mpa、常温冲击功≥34j的低残余应力q355b钢板，其化学元素c含量为0.19％～0.22％，化学元素mn含量为1.35％～1.50％。高的c含量虽然能提高钢板强度，但也易增大钢板残余应力；其次，此方法生产的钢板冲击功只能达到b级要求，冲击功仅为34j，对钢板的使用环境温度具有局限性，且钢板残余应力较大，达到150mpa。专利cn113604734 a中，采用tmcp轧制、轧后离线调质等工艺，生产出厚度60-100mm、-5℃纵向v型冲击功≥150j的超厚规格低残余应力叉车用钢。而且其采用的是tmcp轧制、轧后离线调质的生产方法，生产周期长、工序繁琐，且生产成本较高，同时钢板残余应力也较大。可见，现有技术中仍缺少一种低残余应力且高冲击功的钢板来满足目前的工业生
技术实现思路
1、因此，本专利技术要解决的技术问题在于克服现有技术中钢板残余应力高、冲击功低不足所导致的在生产中出现变形的问题，从而提供一种钢板及其生产方法。
2、为此，本专利技术提供了一种钢板的生产方法，包括如下步骤：
3、s1：将铁水进行转炉冶炼、lf精炼、真空冶炼、连铸成连铸坯，再对连铸坯加热，所述连铸坯的化学组成与质量百分比为：c：0.15～0.18％、si：0.10～0.20％、mn：1.10～1.30％、p：≤0.020％、s：≤0.006％、nb：0.010～0.020％、ti：0.010～0.020％、al：0.020～0.050％，其余为fe和不可避免的杂质；
4、s2：轧制，当成品钢板厚度＜20mm时，连续轧制，开轧温度为1000℃～1100℃，终轧温度为760℃～880℃；当成品钢板厚度≥20mm时，所述轧制包括第一阶段轧制和第二阶段轧制，第一阶段轧制和第二阶段轧制中间待温，第一阶段轧制的开轧温度为1000℃～1100℃，第二阶段轧制的开轧温度为860℃～940℃，待温厚度≥2倍钢板厚度，终轧温度为760℃～880℃，轧后空冷；
5、s3：矫直：将钢板矫直，矫直温度≥650℃(例如650-750℃)。
6、进一步的，所述转炉冶炼后铁水中硫含量≤0.025％。
7、进一步的，所述lf精炼期间吹氩300-900l/min，精炼白渣时间≥20min(例如20-30min)，lf精炼时间≥40min(例如40-60min)。
8、进一步的，所述真空冶炼的时间≥10min(例如10-20min)，真空度≤67pa(例如20-67pa)，软吹时间≥8min(例如8-15min)。
9、进一步的，连铸过程时中间包温度为1527～1542℃。
10、进一步的，铸坯加热的加热系数≥1min/mm(例如1.1-1.3min/mm)，最高加热温度≤1250℃，均热温度为1200℃～1230℃。
11、进一步的，连铸步骤中，对于厚度为220mm坯料，当2100mm≥板坯宽度≥1800mm时，控制拉速为1.25-1.35m/min，当2400mm≥板坯宽度>2100mm时，控制拉速为1.15-1.25m/min，当2700mm≥板坯宽度>2400mm时，控制拉速为1.05-1.15；对于厚度为320mm坯料，板坯宽度为1800～2700mm时，控制拉速为0.60-0.70m/min。
12、进一步的，s3步骤之后还包括切割分条的步骤；优选的，所述切割分条的方法包括火焰切割法、等离子切割法或者水刀切割法；优选的，切割速度为0.4m/min～0.8m/min。
13、切割速度控制为0.4m/min～0.8m/min能够更好的降低钢板残余应力。
14、本专利技术还提供了一种钢板，是按照以上任一所述的钢板的生产方法生产得到的。
15、本专利技术还提供了一种钢板制品，包括如上所述的钢板，优选的，所述钢板制品还包括船体、桥梁板或者设备构件(例如机械设备、电气设备)。
16、本专利技术技术方案，具有如下优点：
17、1.本专利技术提供的一种钢板的生产方法，包括如下步骤：s1：将铁水进行转炉冶炼、lf精炼、真空冶炼、连铸成连铸坯，再对连铸坯加热，所述连铸坯的化学组成与质量百分比为：c：0.15～0.18％、si：0.10～0.20％、mn：1.10～1.30％、p：≤0.020％、s：≤0.006％、nb：0.010～0.020％、ti：0.010～0.020％、al：0.020～0.050％，其余为fe和不可避免的杂质；s2：轧制，当成品钢板厚度＜20mm时，连续轧制，开轧温度为1000℃～1100℃，终轧温度为760℃～880℃；当成品钢板厚度≥20mm时，所述轧制包括第一阶段轧制和第二阶段轧制，第一阶段轧制和第二阶段轧制中间待温，第一阶段轧制的开轧温度为1000℃～1100℃，第二阶段轧制的开轧温度为860℃～940℃，待温厚度≥2倍钢板厚度，终轧温度为760℃～880℃，轧后空冷；s3：矫直：将钢板矫直，矫直温度≥650℃。采用本申请的生产方法所制备的钢板为了满足低残余应力、高韧性以及高强度的要求，通过合理的成分设计以及通过上述轧制工艺、矫直工艺的优化，能够生产出低残余应力、高韧性、高强度的钢板，避免了钢板因残余应力太大、冲击功不足所导致的在生产中出现变形的问题。
18、2.本专利技术提供的铸坯加热的加热系数≥1min/mm，最高加热温度≤1250℃，均热温度为1200℃～1230℃。通过合理的控制铸坯的加热的系数与温度，可以保证钢板受热更全面、更均匀，使钢板生产工艺的节奏更快，连续性更强，效率更高。
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1.一种钢板的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的钢板的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼后铁水中硫含量≤0.025％。
3.根据权利要求1或2所述的钢板的生产方法，其特征在于，所述LF精炼期间吹氩300～900L/min，精炼白渣时间≥20min，LF精炼时间≥40min，精炼结束S≤0.006％。
4.根据权利要求1-3中任一所述的钢板的生产方法，其特征在于，所述真空冶炼的时间≥10min，真空度≤67Pa，软吹时间≥8min。
5.根据权利要求1-4中任一所述的钢板的生产方法，其特征在于，连铸过程中间包温度为1527～1542℃。
6.根据权利要求1-5中任一所述的钢板的生产方法，其特征在于，所述铸坯加热的加热系数≥1min/mm，最高加热温度≤1250℃，均热温度为1200℃～1230℃。
7.根据权利要求1-6中任一所述的钢板的生产方法，其特征在于，连铸步骤中，对于厚度为220mm坯料，当2100mm≥板坯宽度≥1800mm时，控制拉速为1.25-1.35m/min，当24
8.根据权利要求1-7中任一所述的钢板的生产方法，其特征在于，S3步骤之后还包括切割分条的步骤；优选的，所述切割分条的方法包括火焰切割法、等离子切割法或者水刀切割法；优选的，切割速度为0.4m/min～0.8m/min。
9.一种钢板，其特征在于，是按照权利要求1-8中任一所述的钢板的生产方法所生产得到的。
10.一种钢板制品，其特征在于，包括权利要求1-8中任一所述的钢板的生产方法所生产的钢板或权利要求9所述的钢板；优选的，所述钢板制品还包括船体、桥梁板或者设备构件。
...【技术特征摘要】
1.一种钢板的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的钢板的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼后铁水中硫含量≤0.025％。
3.根据权利要求1或2所述的钢板的生产方法，其特征在于，所述lf精炼期间吹氩300～900l/min，精炼白渣时间≥20min，lf精炼时间≥40min，精炼结束s≤0.006％。
4.根据权利要求1-3中任一所述的钢板的生产方法，其特征在于，所述真空冶炼的时间≥10min，真空度≤67pa，软吹时间≥8min。
5.根据权利要求1-4中任一所述的钢板的生产方法，其特征在于，连铸过程中间包温度为1527～1542℃。
6.根据权利要求1-5中任一所述的钢板的生产方法，其特征在于，所述铸坯加热的加热系数≥1min/mm，最高加热温度≤1250℃，均热温度为1200℃～1230℃。
7.根据权利要求1-6中任一所述的钢板的生产方法，其特征在于，连铸步骤中，对于...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄朋，杨浩，镇凡，曲锦波，
申请(专利权)人：江苏省沙钢钢铁研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：
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