【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及雾化器领域，具体涉及一种雾化器发热组件及其制备方法。
技术介绍
1、电子烟的雾化器是储存烟液和产生气溶胶的主要部件，雾化器包括发热组件，发热组件包括导油体和发热体。导油体采用多孔材料，多孔材料因其具有孔隙，因而能吸附烟油。发热体则能使多孔发热体孔洞内的烟油被雾化形成气溶胶。
2、然而，目前雾化器的发热组件皆为发热体贴合在导油体上的结构设计，例如将金属发热网贴附或焊接在导油体上，或在导油体上印刷发热线路。上述结构均存在发热体接触烟油的面积较小的问题，导致雾化效率低。同时，需另外设置发热件，装配结构复杂，发热体有脱落风险。
技术实现思路
1、鉴于上述现有技术的不足，本专利技术提出一种雾化器发热组件及其制备方法，旨在解决目前雾化器的发热组件皆为发热体贴合在导油体上，导油体依赖外部的发热体发热，接触烟油的面积较小，导致雾化效率低，且装配结构复杂的问题。
2、为实现上述目的，本专利技术提出一种雾化器发热组件，包括金属基体和电极，所述金属基体具有相对的第一侧及第二侧，所述金属基体包括至少两层沿由所述第一侧向所述第二侧的方向依次设置的多孔结构，且各层所述多孔结构的孔径和孔隙率不同，至少两层所述多孔结构中靠近所述第二侧的所述多孔结构被钝化至绝缘，并保留靠近所述第一侧的部分所述多孔结构不被钝化，所述电极设于未被钝化的所述多孔结构上。
3、可选地，所述金属基体包括依次设置的下层、第一渐变层、中间层、第二渐变层和上层，所述下层靠近所述第一侧，所述上层靠近
4、可选地，所述金属基体至少包括依次设置的下层、中间层和上层，所述上层及所述下层的孔径和孔隙率均于小于所述中间层的孔径和孔隙率。
5、可选地，所述第一渐变层的孔径和孔隙率沿由所述第二侧向所述第一侧的方向逐渐减小，以在所述下层和所述中间层之间形成过渡；所述第二渐变层的孔径和孔隙率沿由所述第二侧向所述第一侧的方向逐渐增大，以在所述上层和所述中间层之间形成过渡。
6、可选地，所述下层的孔隙率为40％～60％；和/或，所述中间层的孔隙率为60％～90％；和/或，所述上层的孔隙率为30％～40％。
7、可选地，所述下层的孔径为10μm～20μm；和/或，所述中间层的孔径为30μm～100μm；和/或，所述上层的孔径为5μm～10μm。
8、可选地，所述下层的厚度为0.1mm～0.2mm；和/或，所述中间层的厚度为0.1mm～0.5mm；和/或，所述上层的厚度为0.1mm～0.2mm；和/或，所述第一渐变层的厚度为0.1mm～0.5mm；和/或，所述第二渐变层的厚度为0.1mm～0.5mm。
9、为了实现上述目的，本专利技术还提出一种雾化器发热组件，包括多孔金属基体和电极，所述多孔金属基体的部分被钝化，所述电极设于所述多孔金属未被钝化的部分。
10、为了实现上述目的，本专利技术还提出一种上述的雾化器发热组件的制备方法，包括以下步骤：将氢化金属粉末、氧化金属粉末和金属粉末按照不同比例混合，得到多种混合粉体；将所述多种混合粉体从下至上依次铺设，然后模压成型，得到多层结构坯体；将所述多层结构坯体真空烧结，得到未钝化的金属基体；将所述未钝化的金属基体部分钝化后，在未钝化的部分设置电极，得到雾化器发热组件。
11、可选地，所述氢化金属粉末、氧化金属粉末和金属粉末分别为氢化钛粉末、氧化钛粉末和钛粉末。
12、可选地，所述多层结构坯体包括由上至下的五层混合粉体，五层混合粉体依次为上层、第二渐变层、中间层、第一渐变层和下层，每层混合粉体中各成分占混合粉体的质量百分比分别为：上层：氢化钛粉占比10％～20％，氧化钛粉占比10％～20％，钛粉占比80％～60％；第二渐变层：氢化钛粉占比20％～50％，氧化钛粉占比10％～20％，钛粉占比70％～30％；中间层：氢化钛粉占比30％～50％，氧化钛粉占比20％～30％，钛粉占比50％～20％；第一渐变层：氢化钛粉占比20％～50％，氧化钛粉占比20％～30％，钛粉占比60％～20％；下层：氢化钛粉占比20％～30％，氧化钛粉占比20％～30％，钛粉占比60％～40％。
13、可选地，所述真空烧结的温度为1100℃-1450℃；和/或，所述真空烧结的时间为2-24h。
14、可选地，所述部分钝化包括将未钝化的金属基体局部浸泡至nacl溶液中通电钝化，所述nacl溶液的质量浓度为3％～5％；和/或，所述通电钝化的电压为0.8v～12v；和/或，所述通电钝化的时长为38ms-1000ms。
15、本专利技术的有益效果：本专利技术提供的雾化器发热组件由金属基体的部分作为导油体，部分作为发热体，实现发热体和导油体的结构一体化，多孔金属导油的部位深入储液仓内，将烟油传到发热部位上，发热部位通电即可雾化烟油，避免了导油体依赖贴合在导油体外部的发热体进行发热，而发热体接触烟油面积小，工作时所产生的大部分热量会传导到导油体多孔结构上，再由多孔材料发热雾化烟油，热量经过了两次传递，造成损失，进而导致雾化效率低的情况，同时，免去了导油体与发热体组装的流程，装配更加简便。并且，本专利技术的金属基体通过多层含有不同孔径、不同孔隙率的通孔结构使得烟油渗透均匀、出烟量更大、传热快、受热更均匀、口感饱满，保证烟油有优异的雾化效果，极具工业推广价值。
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1.一种雾化器发热组件，其特征在于，包括金属基体和电极，
2.如权利要求1所述的雾化器发热组件，其特征在于，所述金属基体包括依次设置的下层、第一渐变层、中间层、第二渐变层和上层，所述下层靠近所述第一侧，所述上层靠近所述第二侧，所述电极设置在所述下层；或者
3.如权利要求1所述的雾化器发热组件，其特征在于，所述金属基体至少包括依次设置的下层、中间层和上层，所述上层及所述下层的孔径和孔隙率均于小于所述中间层的孔径和孔隙率。
4.如权利要求2所述的雾化器发热组件，其特征在于，所述第一渐变层的孔径和孔隙率沿由所述第二侧向所述第一侧的方向逐渐减小，以在所述下层和所述中间层之间形成过渡；
5.如权利要求4所述的雾化器发热组件，其特征在于，所述下层的孔隙率为40％～60％；
6.如权利要求4所述的雾化器发热组件，其特征在于，所述下层的孔径为10μm～20μm；
7.如权利要求4所述的雾化器发热组件，其特征在于，所述下层的厚度为0.1mm～0.2mm；
8.一种雾化器发热组件，其特征在于，包括多孔金属基体和电极，
9.一种如权利要求1～7中任意一项所述的雾化器发热组件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
10.如权利要求9所述的雾化器发热组件的制备方法，其特征在于，所述氢化金属粉末、氧化金属粉末和金属粉末分别为氢化钛粉末、氧化钛粉末和钛粉末。
11.如权利要求10所述的雾化器发热组件的制备方法，其特征在于，所述多层结构坯体包括由上至下的五层混合粉体，五层混合粉体依次为上层、第二渐变层、中间层、第一渐变层和下层，每层混合粉体中各成分占混合粉体的质量百分比分别为：
12.如权利要求9所述的雾化器发热组件的制备方法，其特征在于，所述真空烧结的温度为1100℃-1450℃；
13.如权利要求9所述的雾化器发热组件的制备方法，其特征在于，所述部分钝化包括将未钝化的金属基体局部浸泡至NaCl溶液中通电钝化，所述NaCl溶液的质量浓度为3％～5％；
...【技术特征摘要】
1.一种雾化器发热组件，其特征在于，包括金属基体和电极，
2.如权利要求1所述的雾化器发热组件，其特征在于，所述金属基体包括依次设置的下层、第一渐变层、中间层、第二渐变层和上层，所述下层靠近所述第一侧，所述上层靠近所述第二侧，所述电极设置在所述下层；或者
3.如权利要求1所述的雾化器发热组件，其特征在于，所述金属基体至少包括依次设置的下层、中间层和上层，所述上层及所述下层的孔径和孔隙率均于小于所述中间层的孔径和孔隙率。
4.如权利要求2所述的雾化器发热组件，其特征在于，所述第一渐变层的孔径和孔隙率沿由所述第二侧向所述第一侧的方向逐渐减小，以在所述下层和所述中间层之间形成过渡；
5.如权利要求4所述的雾化器发热组件，其特征在于，所述下层的孔隙率为40％～60％；
6.如权利要求4所述的雾化器发热组件，其特征在于，所述下层的孔径为10μm～20μm；
7.如权利要求4所述的雾化器发热组件，其特征在于，所述下层的厚度为0.1mm～0.2mm；
【专利技术属性】
技术研发人员：陈潮先，周波，黄惠华，
申请(专利权)人：深圳市你我网络科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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