【技术实现步骤摘要】
本技术涉及压紧工具领域，特别是涉及精密内螺纹高速旋压装置。
技术介绍
1、内螺纹管的内螺纹的成型工艺比较复杂，一般包括游动芯头拉拨、旋压成型内螺纹和定径空拉；其中，在进行旋压成型内螺纹时，管体在拉力作用下向前匀速运动，同时高速旋转的滚球滚压管体外表面，管体内部连接在游动芯头上的螺纹芯头自动转动，使管体处于近似高速斜横轧状态，螺纹芯头上的齿槽使管体内壁成齿形，形成内螺纹管，在管体内螺纹制造过程中产生的碎屑易使滚珠之间发生堵塞，影响加工精度，并影响用于制造管体内螺纹的旋压环的使用寿命，降低内螺纹管体的生产效率，为此，我们提供精密内螺纹高速旋压装置。
技术实现思路
1、为了克服现有技术的不足，本技术提供精密内螺纹高速旋压装置，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
2、为解决上述技术问题，本技术提供如下技术方案：精密内螺纹高速旋压装置，包括相互配合的回转套和连接套，所述回转套下侧内周端固接有插接在连接套中的导入环，所述导入环内周端设置有往上端延伸的弧形槽，所述弧形槽中设置有位于回转套与连接套之间的滚球，所述回转套下侧沿环形分布有延伸至回转套中的排屑孔。
3、作为本技术的一种优选技术方案，所述回转套上侧周端沿环形贯穿有与排屑孔交错分布的第一螺孔，所述连接套上侧设置有与第一螺孔位置对应的第二螺孔，所述回转套上端设置有贯穿第一螺孔延伸至第二螺孔中的螺栓。
4、作为本技术的一种优选技术方案，所述回转套内上端形成旋压上环，所述连接套内下端形成旋压下环，所述滚球位于旋压
5、作为本技术的一种优选技术方案，所述旋压上环上侧沿环形阵列有与回转套内腔连通的导油孔。
6、作为本技术的一种优选技术方案，所述第一螺孔、第二螺孔、排屑孔分别设置有四个，所述排屑孔与第一螺孔、第二螺孔交错分布。
7、与现有技术相比，本技术能达到的有益效果是：
8、将管体位于导入环中部，并与滚球抵接，螺纹芯头移动至管体中，并与管体内壁接触，高速旋转的旋压装置并带动滚球沿弧形槽滚动，由于每个滚球与管体外壁相互挤压，螺纹芯头自动转动，使管体处于近似高速斜横轧状态，螺纹芯头上的齿槽使管体内壁成齿形，形成内螺纹管，同时产生的碎屑通过滚球的转动导入到排屑孔处，并通过排屑孔排出，减少了碎屑对滚球产生的摩擦磨损，提高用于制造管体内螺纹的旋压装置的使用寿命和管体的加工精度。
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1.精密内螺纹高速旋压装置，包括相互配合的回转套(1)和连接套(2)，其特征在于：所述回转套(1)下侧内周端固接有插接在连接套(2)中的导入环(6)，所述导入环(6)内周端设置有往上端延伸的弧形槽(61)，所述弧形槽(61)中设置有位于回转套(1)与连接套(2)之间的滚球(3)，所述回转套(1)下侧沿环形分布有延伸至回转套(1)中的排屑孔(4)。
2.根据权利要求1所述的精密内螺纹高速旋压装置，其特征在于：所述回转套(1)上侧周端沿环形贯穿有与排屑孔(4)交错分布的第一螺孔(9)，所述连接套(2)上侧设置有与第一螺孔(9)位置对应的第二螺孔(10)，所述回转套(1)上端设置有贯穿第一螺孔(9)延伸至第二螺孔(10)中的螺栓(8)。
3.根据权利要求1所述的精密内螺纹高速旋压装置，其特征在于：所述回转套(1)内上端形成旋压上环(11)，所述连接套(2)内下端形成旋压下环(21)，所述滚球(3)位于旋压上环(11)与旋压下环(21)之间。
4.根据权利要求3所述的精密内螺纹高速旋压装置，其特征在于：所述旋压上环(11)上侧沿环形阵列有与回转套(1)
5.根据权利要求2所述的精密内螺纹高速旋压装置，其特征在于：所述第一螺孔(9)、第二螺孔(10)、排屑孔(4)分别设置有四个，所述排屑孔(4)与第一螺孔(9)、第二螺孔(10)交错分布。
...【技术特征摘要】
1.精密内螺纹高速旋压装置，包括相互配合的回转套(1)和连接套(2)，其特征在于：所述回转套(1)下侧内周端固接有插接在连接套(2)中的导入环(6)，所述导入环(6)内周端设置有往上端延伸的弧形槽(61)，所述弧形槽(61)中设置有位于回转套(1)与连接套(2)之间的滚球(3)，所述回转套(1)下侧沿环形分布有延伸至回转套(1)中的排屑孔(4)。
2.根据权利要求1所述的精密内螺纹高速旋压装置，其特征在于：所述回转套(1)上侧周端沿环形贯穿有与排屑孔(4)交错分布的第一螺孔(9)，所述连接套(2)上侧设置有与第一螺孔(9)位置对应的第二螺孔(10)，所述回转套(1)上端设置有贯穿第一螺孔(9...
【专利技术属性】
技术研发人员：钱昌骔，庄永鑫，张晓路，朱朝林，
申请(专利权)人：泰州市华东硬质合金模具刃具有限公司，
类型：新型
国别省市：
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