【技术实现步骤摘要】
本专利技术公开一种智能运输系统，尤其是涉及一种agv智能运输控制系统。
技术介绍
1、在大型温室或者是植物工厂栽培装置领域，多个环节由人工操作完成，机械自动化水平相当低。为适应设施栽培的需要，机械自动化栽培装置的迫切性已日渐凸显，其成套设备的研究与应用成了整个链条中的核心环节。
2、育苗模式逐步向轻型基质育苗和集约化、规模化育苗方向转变。温室苗床又称移动栽培床，是一种床面为铝合金结构的栽培床，这种移动苗床，采用与商品化金属结构栽培床相同的立柱、支撑和灌溉排水系统，床面采用放置模压成型的不透水塑料苗盘。现有的自动化物流苗床系统分为三种模式：地面物流苗床系统、天车物流苗床系统、常规agv物流苗床系统。其中，地面物流苗床系统具有地面物流苗床系统成本低廉且种植密度高的优势，但缺点是地面架设复杂且无法取放任意盘；天车物流苗床系统具有地面改造少且可取放任意位置盘的优势，但缺点是成本高昂且功能扩展性少；常规agv物流苗床系统功能扩展性高且系统布置简单的优势，但缺点是种植密度低且无法取放任意盘。
3、在温室内部自动化物流系统领域，通常采用智能运输设备对苗床进行放置，现有栽培物流系统不完善，机械化程度低，人员在栽培单元操作多，管理粗放，劳动力耗费多，目前局限于传统的输送线运输形式，该形式虽然结构轻盈简单、单位成本低，但由于架设面积大、动作频次低的特性，存在现场施工要求较高，布局呆板缺乏灵活性，设备维护保养工作量繁多，单位成本有效利用率低等缺点。而研发温室内部苗床自动化搬运的物流系统可以显著提高生产率，加速生产进程，减少劳动
技术实现思路
1、本专利技术旨在提供一种实现低成本的、可批量制造的苗床密集种植agv装置的agv智能运输控制系统。
2、为实现上述目的，本专利技术提供了如下技术方案：一种agv智能运输控制系统，该系统包括配套的龙门式苗床架及通过agv运输系统控制的agv小车，所述agv小车可通过托架部件装载苗床，所述agv运输系统可控制agv小车自动化运输取放苗床，所述龙门式苗床架通过玻璃温室大立柱架设，所述龙门式苗床架呈x方向和y方向整齐排列成若干个单元模块，所述单元模块可通过锁定机构限位固定苗床，所述苗床的框架结构为设有若干横置的横梁架，所述托架部件包括通过液压箱驱动抬升的升降台和升降台上的嵌入式托架，所述嵌入式托架设有若干组可定位卡紧横梁架的定位部件，所述定位部件包括四个张开的卡爪块，且卡爪块的中心可容纳横梁架嵌入卡紧，所述锁定机构包括固定在单元模块两侧的卡钩件，所述苗床的框架结构两侧边缘设有若干定位柱，所述卡钩件包括可容纳定位柱活动伸入且呈倒u型的卡槽及卡槽末端用于卡紧限位定位柱的限位部，agv运输系统控制agv小车运输在单元模块处取放苗床的作业步骤如下：
3、s1，agv运输系统可根据已存放苗床或空置的单元模块进行系统记录标识，取放苗床时，操作员可通过主控室的agv运输系统记录观察到各单元模块安置的苗床情况和信息；
4、s2，当需要安置装载在agv小车的苗床时，agv小车上的苗床对应的栽培信息可输入记载在agv运输系统上，操作员通过主控室操作agv运输系统选定空置的单元模块，选定空置的单元模块后对agv小车发出输送苗床信号；
5、或者，当需要取走单元模块上的苗床时，操作员通过主控室操作agv运输系统观察单元模块上的苗床栽培信息，选定该所需苗床所在的单元模块，对闲置的agv小车发出拿取苗床信号；
6、s3，预备位置处的agv小车接收到输送苗床信号后，agv小车带着装载的苗床运输到选定的单元模块处，托架部件将装载的苗床卸下并通过单元模块的锁定机构限位固定苗床，agv小车自动回归到预备位置；
7、或者，预备位置处的agv小车接收输送苗床信号后，agv小车移动到选定空置的单元模块处，托架部件将安置的苗床从锁定机构解除限位卸下，agv小车装载苗床运输回归到预备位置。
8、通过采用上述技术方案，通过agv运输系统将龙门式苗床架模块化形成多个单元模块，并通过agv运输系统控制agv小车智能化自动安置和取放苗床，从而减少人工操作，通过卡爪块完成对横梁架定位，实现托架部件对苗床的框架结构的定位装载，通过限位部对定位柱进行限位卡紧，实现agv小车的自动安置苗床功能。
9、作为优选，所述龙门式苗床架两侧的x方向分别设有驶入通道和驶出通道，所述龙门式苗床架侧面的y方向设有过渡列，agv小车的移动路径机制如下：
10、agv小车从过渡列的预备位置出发，移动到龙门式苗床架的驶入通道；
11、根据选定单元模块位置，agv小车沿着驶入通道的x方向移动到所选定单元模块的y方向平行处；
12、agv小车沿着龙门式苗床架的y方向移动所选定单元模块下进行取放苗床作业；
13、agv小车取放作业完成后，agv小车继续沿着y方向移动到驶出通道，沿着驶出通道的x方向移动到过渡列空置的预备位置处。
14、通过采用上述技术方案，通过上述移动路径机制规避agv小车作业时发生碰撞。
15、作为优选，所述升降台两侧对称安装有横移机构，所述横移机构可推抵苗床的框架结构横向活动。
16、通过采用上述技术方案，横移机构既能平衡校准定位装载的苗床，又能实现定位柱与卡钩件之间的联动安装。
17、作为优选，所述agv小车为双舵轮双车桥体，且配备有陀螺仪校准器，所述agv小车可进行直行、横移和转向行驶。
18、通过采用上述技术方案，适用场地内可能存在的起伏、土块等地面因素，车体采用半固定+半悬挂的双车桥布局，保证车体通过性的同时确保行进、定位精度。
19、作为优选，所述agv小车配备有wifi通讯模块和激光slam装置。
20、通过采用上述技术方案，玻璃大棚普遍面积巨大，agv车在苗床架下行走，其视野范围内仅有大量重复立柱，场地内同时存在多台agv小车时，使用agv运输系统结合wifi通讯模块，确保不发生碰撞，同时规划最佳线路。
21、与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
22、其一，通过agv运输系统管理龙门式苗床架安置和拿取培育的苗床，并通过模块化管理将放置的苗床和龙门式苗床架形成一个个可实时监测和运输管理的单元模块，借助agv小车取代人力实现自动化运输苗床和安置拿取苗床，依靠集成式的agv运输系统提升稳定性，整合agv小车多车协同作业调度，实现数字化和智能化管理；
23、其二，agv小车采用成熟的无人驾驶agv技术为核心，搭配高频激光雷达与自动寻迹算法，实现自动调度和规避碰撞，并且能够智能化进行自动充电续航工作；
24、其三，本方案通过对agv小车与苗床结构的重新设计，使本系统兼备了现有的三种物流苗床系统的优点并规避了其相应的缺点，其兼备了成本低廉、种植密度高、地面改造少、可取放任意位置盘、功能扩展性高、系统布置简单的优点。
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1.一种AGV智能运输控制系统，其特征在于，该系统包括配套的龙门式苗床架（2）及通过AGV运输系统控制的AGV小车（3），所述AGV小车（3）可通过托架部件装载苗床，所述AGV运输系统可控制AGV小车（3）自动化运输取放苗床，所述龙门式苗床架（2）通过玻璃温室大立柱（1）架设，所述龙门式苗床架（2）呈X方向和Y方向整齐排列成若干个单元模块，所述单元模块可通过锁定机构限位固定苗床，所述苗床的框架结构为设有若干横置的横梁架（8），所述托架部件包括通过液压箱（4）驱动抬升的升降台（7）和升降台（7）上的嵌入式托架，所述嵌入式托架设有若干组可定位卡紧横梁架（8）的定位部件（6），所述定位部件（6）包括四个张开的卡爪块，且卡爪块的中心可容纳横梁架（8）嵌入卡紧，所述锁定机构包括固定在单元模块两侧的卡钩件（9），所述苗床的框架结构两侧边缘设有若干定位柱，所述卡钩件（9）包括可容纳定位柱活动伸入且呈倒U型的卡槽（10）及卡槽（10）末端用于卡紧限位定位柱的限位部（11），AGV运输系统控制AGV小车（3）运输在单元模块处取放苗床的作业步骤如下：
2.根据权利要求1所述的一种AGV智
3.根据权利要求1所述的一种AGV智能运输控制系统，其特征在于，所述升降台（7）两侧对称安装有横移机构（5），所述横移机构（5）可推抵苗床的框架结构横向活动。
4.根据权利要求3所述的一种AGV智能运输控制系统，其特征在于，所述AGV小车（3）为双舵轮双车桥体，且配备有陀螺仪校准器，所述AGV小车（3）可进行直行、横移和转向行驶。
5.根据权利要求1-4任意一条所述的一种AGV智能运输控制系统，其特征在于，所述AGV小车（3）配备有WIFI通讯模块和激光SLAM装置。
...【技术特征摘要】
1.一种agv智能运输控制系统，其特征在于，该系统包括配套的龙门式苗床架（2）及通过agv运输系统控制的agv小车（3），所述agv小车（3）可通过托架部件装载苗床，所述agv运输系统可控制agv小车（3）自动化运输取放苗床，所述龙门式苗床架（2）通过玻璃温室大立柱（1）架设，所述龙门式苗床架（2）呈x方向和y方向整齐排列成若干个单元模块，所述单元模块可通过锁定机构限位固定苗床，所述苗床的框架结构为设有若干横置的横梁架（8），所述托架部件包括通过液压箱（4）驱动抬升的升降台（7）和升降台（7）上的嵌入式托架，所述嵌入式托架设有若干组可定位卡紧横梁架（8）的定位部件（6），所述定位部件（6）包括四个张开的卡爪块，且卡爪块的中心可容纳横梁架（8）嵌入卡紧，所述锁定机构包括固定在单元模块两侧的卡钩件（9），所述苗床的框架结构两侧边缘设有若干定位柱，所述卡钩件（9）包括可容纳定位柱活动伸入且呈倒u型的卡槽（10）及卡槽（10）末端用于...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈树辉，
申请(专利权)人：漳州农智数控科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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