【技术实现步骤摘要】
本申请涉及卫生用品领域，尤其是涉及一种芯体的湿法制备工艺及芯体及其生产设备。
技术介绍
1、芯体是指纸尿裤或卫生巾等卫生用品内部用于吸水、储水的结构，传统的芯体通过绒毛浆来实现吸水的功能，近年来更流行由无纺布和高分子树脂组成的吸水结构，有效减少起坨的现象。
2、芯体的生产加工方式一般是通过胶粘剂来结合无纺布和高分子树脂，例如先在无纺布表面涂覆胶粘剂，形成胶粘层，然后在胶粘层上注入高分子树脂，最后将两层无纺布粘合，形成芯体。
3、然而胶粘剂的使用虽然能够给芯体带来平整、稳定的效果，但是常发现胶粘剂在无纺布上的涂覆会存在堵塞网孔的可能，带来透气性不佳的问题，影响使用体验。
技术实现思路
1、为了改善芯体的透气性，本申请提供一种芯体的湿法制备工艺及芯体及其生产设备。
2、第一方面，本申请提供的一种芯体的湿法制备工艺采用如下的技术方案：
3、一种芯体的湿法制备工艺，包括以下步骤：
4、s1.放卷多个无纺布，并牵引所述无纺布，用水将所述无纺布润湿；
5、s2.相邻所述无纺布相互靠近移动，高分子树脂进入相邻所述无纺布之间，将相邻所述无纺布相互压合，形成预成型芯体；
6、s3.牵引所述预成型芯体，所述预成型芯体与所述加热源接触式受热，所述加热源使所述预成型芯体张紧，所述预成型芯体烘干形成芯体；
7、s4.收卷所述芯体，完成芯体的湿法制备。
8、通过采用上述技术方案，在无纺布润湿的状态下，高
9、采用接触式受热的方式对预成型芯体进行加热烘干，完成对预成型芯体的成型，并且加热源使预成型芯体张紧，不仅将预成型芯体紧贴于加热源，挤出水分，增大接触面积，提高烘干的效率，同时产生压力使无纺布内侧面与高分子树脂进一步结合，从而获得结构稳定性和透气性俱佳的芯体。
10、可选的，s3步骤中，所述加热源为加热辊，所述加热辊对所述预成型芯体的加热温度为90～105℃，所述预成型芯体经过所述加热辊时的牵引速度为7～11m/min。
11、通过采用上述技术方案，辊结构能对预成型芯体提供足够的接触面积和张紧力，控制加热温度和牵引时间可以控制烘干热合的程度；若烘干热合的程度过低，则会导致水分无法被烘干，影响吸水能力；若烘干热合的程度过高，则会导致芯体内部结构被破坏，稳定性欠佳，使用后芯体容易起坨。
12、可选的，s1步骤中，采用喷射的方式将水与无纺布接触，并将所述无纺布润湿。
13、通过采用上述技术方案，喷射的方式可以使水分浸透至无纺布结构内部，使高分子树脂落入无纺布表面后粘胶状态不会过于稀释或浓稠，从而改善高分子树脂与无纺布的结合稳定性。
14、可选的，水中加入有表面活性剂，将所述无纺布润湿，所述表面活性剂通过长链烷基酚聚氧乙烯醚、长链烷基苯磺酸钠和吐温制备而成，所述长链烷基酚聚氧乙烯醚、长链烷基苯磺酸钠和吐温的质量比为1:(0.44～0.52):(2.5～2.8)。
15、通过采用上述技术方案，表面活性剂对无纺布表面进行亲水改性，使无纺布表面与高分子树脂的亲和性更高，将润湿与亲水改性的步骤结合，不仅效率高，而且表面活性剂中的烷基酚聚氧乙烯醚的结构与高分子树脂充分接触，从而烘干后芯体储水的稳定性更高。
16、可选的，所述长链烷基酚聚氧乙烯醚为壬基酚聚氧乙烯醚和十二烷基酚聚氧乙烯醚中的一种或两种。
17、可选的，所述长链烷基苯磺酸钠为十二烷基苯磺酸钠。
18、可选的，所述吐温为吐温-60和吐温-80中的一种或两种。
19、可选的，所述表面活性剂与水的重量比为1:(80～100)，水中加入表面活性剂后形成的液体温度为70～80℃。
20、通过采用上述技术方案，适量的表面活性剂有助于改善无纺布的亲水活性。
21、可选的，所述高分子树脂的用量为160～200g/m2，所述高分子树脂通过丙烯酸、丙烯酰胺、2-乙基己酸乙烯酯、n,n’-亚甲基双丙烯酰胺、引发剂和膨润土制备而成，所述丙烯酸、丙烯酰胺、2-乙基己酸乙烯酯、n,n’-亚甲基双丙烯酰胺、引发剂和膨润土的重量比为1:(1～1.5):(0.18～0.32):(0.05～0.08):(0.01～0.05):(0.08～0.12)。
22、通过采用上述技术方案，膨润土掺合于高分子树脂内，配合少量疏水的2-乙基己酸乙烯酯，影响高分子树脂的聚合成型，使高分子树脂内部适当疏松，不仅吸水性、透气性更好，而且在预成型芯体张紧烘干的过程中，疏松的结构供表面活性剂的亲水基团进入高分子树脂内部结合，进一步提高芯体结构的稳定性。
23、可选的，所述高分子树脂的制备方法：往丙烯酸中加入碱和水，调节ph至6.5～7.5，然后加入丙烯酰胺、2-乙基己酸乙烯酯、n,n’-亚甲基双丙烯酰胺和膨润土，加热至65～75℃，边搅拌边加入引发剂，引发剂加入完毕后继续反应1.5～2.5h，反应结束后冷却、过滤并收集滤体，滤体洗涤、干燥，得到高分子树脂。
24、通过采用上述技术方案，以引发聚合的方式，促进高分子树脂在膨润土表面聚合成型，获得合适的高分子树脂结构。
25、第二方面，本申请提供的一种芯体采用如下的技术方案：
26、一种芯体，包括高分子树脂和多层无纺布，所述高分子树脂位于相邻所述无纺布之间。
27、通过采用上述技术方案，芯体具有良好透气性、吸水性和稳定性。
28、第三方面，本申请提供的一种芯体的湿法生产设备采用如下的技术方案：
29、一种芯体的湿法生产设备，包括放卷装置、润湿装置、落料装置、压合装置、烘干装置和收卷装置，所述润湿装置用于润湿无纺布，所述落料装置用于使高分子树脂落到无纺布表面，所述压合装置用于压合相邻无纺布，所述烘干装置用于烘干水分。
30、综上所述，本申请具有以下有益效果：
31、1、在无纺布润湿的状态下，高分子树脂落入无纺布表面后会适当的吸收水分，变成粘胶状态，可以与无纺布粘合，在烘干后实现相邻无纺布以及无纺布与高分子树脂的复合，从而无需胶粘剂进行复合，且芯体内部结构更加均一，解决了以往胶粘剂所导致的芯体内部复杂且堵塞气孔的情况，在保证稳定性的同时改善透气性。
32、2、采用接触式受热的方式对预成型芯体进行加热烘干，完成对预成型芯体的成型，并且加热源使预成型芯体张紧，不仅将预成型芯体紧贴于加热源，挤出水分，增大接触面积，提高烘干的效率，同时产生压力使无纺布内侧面与高分子树脂进一步结合，从而获得结构稳定性和透气性俱佳的芯体。
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1.一种芯体的湿法制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种芯体的湿法制备工艺，其特征在于：S3步骤中，所述加热源为加热辊，所述加热辊对所述预成型芯体的加热温度为90~105℃，所述预成型芯体经过所述加热辊时的牵引速度为7~11m/min。
3.根据权利要求1所述的一种芯体的湿法制备工艺，其特征在于：S1步骤中，采用喷射的方式将水与无纺布接触，并将所述无纺布润湿。
4.根据权利要求1所述的一种芯体的湿法制备工艺，其特征在于：水中加入有表面活性剂，将所述无纺布润湿，所述表面活性剂通过长链烷基酚聚氧乙烯醚、长链烷基苯磺酸钠和吐温制备而成，所述长链烷基酚聚氧乙烯醚、长链烷基苯磺酸钠和吐温的质量比为1:(0.44~0.52):(2.5~2.8)。
5.根据权利要求4所述的一种芯体的湿法制备工艺，其特征在于：所述表面活性剂与水的重量比为1:(80~100)，水中加入表面活性剂后形成的液体温度为70~80℃。
6.根据权利要求1所述的一种芯体的湿法制备工艺，其特征在于：所述高分子树脂的用量为160~200g/
7.根据权利要求6所述的一种芯体的湿法制备工艺，其特征在于：所述高分子树脂的制备方法：往丙烯酸中加入碱和水，调节pH至6.5~7.5，然后加入丙烯酰胺、2-乙基己酸乙烯酯、N,N’-亚甲基双丙烯酰胺和膨润土，加热至65~75℃，边搅拌边加入引发剂，引发剂加入完毕后继续反应1.5~2.5h，反应结束后冷却、过滤并收集滤体，滤体洗涤、干燥，得到高分子树脂。
8.一种芯体，其特征在于：基于权利要求1-7任一所述芯体的湿法制备工艺所制得，包括高分子树脂和多层无纺布，所述高分子树脂位于相邻所述无纺布之间。
9.一种芯体的湿法生产设备，其特征在于：用于进行权利要求1-7任一所述芯体的湿法制备工艺，包括放卷装置(2)、润湿装置(3)、落料装置(4)、压合装置(5)、烘干装置和收卷装置(7)，所述润湿装置(3)用于润湿无纺布(1)，所述落料装置(4)用于使高分子树脂落到无纺布(1)表面，所述压合装置(5)用于压合相邻无纺布(1)，所述烘干装置用于烘干水分。
...【技术特征摘要】
1.一种芯体的湿法制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种芯体的湿法制备工艺，其特征在于：s3步骤中，所述加热源为加热辊，所述加热辊对所述预成型芯体的加热温度为90~105℃，所述预成型芯体经过所述加热辊时的牵引速度为7~11m/min。
3.根据权利要求1所述的一种芯体的湿法制备工艺，其特征在于：s1步骤中，采用喷射的方式将水与无纺布接触，并将所述无纺布润湿。
4.根据权利要求1所述的一种芯体的湿法制备工艺，其特征在于：水中加入有表面活性剂，将所述无纺布润湿，所述表面活性剂通过长链烷基酚聚氧乙烯醚、长链烷基苯磺酸钠和吐温制备而成，所述长链烷基酚聚氧乙烯醚、长链烷基苯磺酸钠和吐温的质量比为1:(0.44~0.52):(2.5~2.8)。
5.根据权利要求4所述的一种芯体的湿法制备工艺，其特征在于：所述表面活性剂与水的重量比为1:(80~100)，水中加入表面活性剂后形成的液体温度为70~80℃。
6.根据权利要求1所述的一种芯体的湿法制备工艺，其特征在于：所述高分子树脂的用量为160~200g/m2，所述高分子树脂通过丙烯酸、丙烯酰胺、2-乙基己酸乙烯酯、n,n’-亚甲基双丙烯酰胺、引发剂和膨润土制备而...
【专利技术属性】
技术研发人员：李敬，
申请(专利权)人：广东美登新材料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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