一种卡车轮毂单元总成制造技术

本技术公开了一种汽车轮毂单元总成，所述汽车轮毂单元总成包含外圈、内圈、滚子、保持器和外挡边，相对于现有汽车驱动桥轮毂部位的两个普通的、非汽车轮毂专用的单列圆锥滚子轴承的结构，本技术根据轮毂受力情况进行优化设计，使得轮毂部位总体结构新颖紧凑，加工工艺优化简化，降低了轮毂部位总体重量和体积，大幅度降低轮毂部位总体制造成本，把卡车轮毂部位所承受的额外无效的轴向载荷降低50％左右，使轮毂部位有效载荷和传动效率明显高于目前的两个普通单列圆锥滚子轴承的结构，整个轮毂部位的制造精度显著提高，同时降低了后桥的噪音，显著提升了后桥的能源利用率和寿命。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车车桥，具体为一种卡车轮毂单元总成。

技术介绍

1、汽车的轮毂轴承是汽车上的关键件，轻量化、低扭矩和结构紧凑的单元化设计是其创新发展的方向，因为这样可以提高汽车的能源利用率，增强轴承产品的可靠性，延长轴承的使用寿命。

2、目前卡车轮毂轴承大都采用两个单列圆锥滚子轴承或者一套双列圆锥滚子轴承结构(如图13)，这种结构具有明显的缺陷，表现在汽车在正常行驶的时候，轮毂轴承承受的几乎是纯径向载荷，即使汽车转弯的时候因为离心力的作用两个轴承要承受轴向力，该轴向力也不会太大，因为如果转弯太快造成离心力太大，就有翻车的危险，由于单列圆锥滚子轴承只能承受一个方向的轴向力，为了承受另外一个方向的轴向力，必须再配套一套圆锥滚子轴承，或者采用一套双列圆锥滚子轴承，这就是说，仅仅为了承担另外一个方向上偶尔的、不大的轴向载荷，必须再增加一套单列圆锥滚子轴承，或者采用一套双列圆锥滚子轴承，这是一个非常明显的缺陷；

3、此外，目前卡车轮毂部位设计落后，体积庞大，工艺复杂，制造成本高；在装配的时候，由于两个单列圆锥滚子轴承a和轴承b是背靠背安装(见图13)，必须在外面那个轴承a内圈大端面的边上安装预紧机构，这个预紧机构复杂、调整困难，松紧程度很难调整到最佳状态，由于目前卡车轮毂部位设计不合理，导致维修的时候安装和拆卸以及调整非常麻烦，因此，我们提出一种汽车轮毂单元总成，以便于解决以上提出的问题

技术实现思路

1、本技术的目的在于提供一种卡车轮毂单元总成，以解决上述
技术介绍
中提出的现有卡车轮毂部位的问题，这些问题包括：为了能够承担两个方向的轴向力，需要增加一套单列圆锥滚子轴承，或者采用一套双列圆锥滚子轴承，卡车轮毂部位设计落后，体积庞大，工艺复杂，制造成本高企，维修的时候安装和拆卸以及调整非常麻烦的问题。

2、为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种卡车轮毂单元总成，包括外圈、内圈、滚子、保持器和外挡边：

3、所述内圈、外圈的滚道母线和滚子中心线的延长线交于一点，且此点位于内圈中心线的延长线上，所述内圈的小挡边承担轴向力，所述滚子轴向靠外挡边定位；

4、所述外圈外滚道的半锥角r＝6°—10°,所述外圈的小端面和外挡边之间通过金属结构胶相连；

5、所述保持器的压坡角取值范围为5°—19°；

6、所述插管位于内圈的内侧，所述半轴通过螺丝与轮毂连接，所述轮毂位于外圈的外侧.

7、所述外挡边的左边有台阶端面，所述外挡边上的台阶端面和所述滚子大头的端面接触。

8、与现有技术相比，本技术的有益效果是：该卡车轮毂单元总成是根据轮毂受力情况进行优化设计，使得轮毂部位总体结构简单、新颖、紧凑，轮毂部位零部件的加工工艺优化、简化，降低了轮毂部位总体重量和体积，大幅度降低轮毂部位总体制造成本，把卡车轮毂部位所承受的额外无效的轴向载荷降低50％左右，使轮毂部位有效载荷和传动效率明显高于目前的两个普通单列圆锥滚子轴承的结构，整个轮毂部位的制造精度显著提高，后桥的噪音有明显的降低，显著提升了后桥的能源利用率和寿命。

9、相对于双列圆锥滚子轴承或者两套单列圆锥滚子轴承而言，该轮毂单元总成具有装配性能好、不需要调整游隙、不需要预紧、重量轻、结构紧凑、载荷大、寿命长、可靠性高和摩擦力矩小的优点，能源利用率大幅度提高，而且维修的时候安装、拆卸简单容易。

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【技术保护点】

1.一种卡车轮毂单元总成，包括外圈(1)、内圈(2)、滚子(3)、保持器(4)、外挡边(5)、插管(8)和半轴(9)，其特征在于：

2.根据权利要求1所述的一种卡车轮毂单元总成，其特征在于：所述外挡边(5)的左边有台阶端面，所述外挡边(5)上的台阶端面和所述滚子(3)大头的端面接触。

【技术特征摘要】

1.一种卡车轮毂单元总成，包括外圈(1)、内圈(2)、滚子(3)、保持器(4)、外挡边(5)、插管(8)和半轴(9)，其特征在于：

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【专利技术属性】
技术研发人员：邹志金，
申请(专利权)人：徐州惠联汽车配件有限公司，
类型：新型
国别省市：