【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及汽车部件，具体涉及一种后围纵梁结构及汽车。
技术介绍
1、在车辆驾驶室钣金结构中，驾驶室纵梁是驾驶室的骨架支撑，影响着驾驶室的整体强度和刚度，其对车辆乘员的安全起着至关重要的影响作用。
2、驾驶室纵梁通常都是等截面的u型槽梁，其各个部分的强度基本一致，驾驶室纵梁的整体强度取决于钣金料厚、材料材质以及加强结构。驾驶室后围梁的承力关键部位(如纵梁接头处)，其强度要求与纵梁其他部位不同，相关技术中通过增加纵梁处的纵梁钣金料厚，以满足纵梁不同强度需求。但是，一方面增加料厚会增加纵梁的整体重量，对轻量化目标产生影响。第二方面，纵梁会连接后围和地板，在后围与地板过渡处对连接强度要求较高，因此纵梁不同位置强度要求不同，进而造成纵梁的厚度需要进行区分设计，这对于纵梁冲压工艺上的要求过高，不利于批量化生产制造。
技术实现思路
1、针对相关技术中，纵梁因强度需求不同位置强度要求不同，因此作为纵梁的u型槽梁深度和梁的厚度不一致，造成纵梁冲压工艺上的要求过高，不利于批量化生产制造的问题。
2、第一方面，本申请提供一种后围纵梁结构，其包括：第一纵梁、第二纵梁和加强板组件；其中，
3、第二纵梁，其至少部分与所述第一纵梁叠置，并与所述第一纵梁相连以形成一个u型纵梁槽，所述u型纵梁槽包括第一分段和第二加强分段。加强板组件，其盖设于所述u型纵梁槽的第二加强分段上。
4、结合第一方面，在一种实施方式中，所述u型纵梁槽在所述第二加强分段处的槽腔深度大于所述第
5、结合第一方面，在一种实施方式中，所述u型纵梁槽的第二加强分段用于与接头梁搭接。
6、结合第一方面，在一种实施方式中，所述加强板组件包括：至少一个u型槽板，所述u型槽板两端与所述u型纵梁槽的纵梁槽口翻边处贴合设置。
7、结合第一方面，在一种实施方式中，所述u型槽板底部位于所述u型纵梁槽内，且所述u型槽板底部与所述u型纵梁槽底部间隔设置。
8、可以理解的是，采用u型槽板进行补强，一方面u型槽板结构简单易于制造，另一方面u型槽板可与u型纵梁槽结构适配易于装配和安装。
9、结合第一方面，在一种实施方式中，所述加强板组件包括：两个所述u型槽板，所述u型槽板分别位于接头梁的两侧。
10、值得说明的是，两个u型槽板对接头梁两侧薄弱位置进行补强，而不需要整体布置补强板，减小了后围梁整体重量，有利于实现整体轻量化。
11、结合第一方面，在一种实施方式中，所述u型槽板两端处设有加强板翻边，且所述加强板翻边处设有多个减重孔。
12、结合第一方面，在一种实施方式中，所述第一纵梁和第二纵梁均呈l型结构，所述第一纵梁和第二纵梁均一端弯折作为u型纵梁槽的纵梁槽口翻边，另一端互相叠置设置。
13、结合第一方面，在一种实施方式中，所述第一纵梁和第二纵梁互相叠置的一端通过焊接贴紧设置。
14、可以理解的是，第一纵梁和第二纵梁呈l型其成型工艺难度更小，按照需求单独制造后，叠置设置，并对叠置区域焊接完成u型纵梁槽3的对接制造。
15、第二方面，本申请提供一种汽车，其包括：如上述任意一项所述的后围纵梁结构结合。
16、本申请实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
17、通过采用第一纵梁和第二纵梁分件设置的纵梁结构，梁腔的截面宽度没有变化，但是梁的料厚变为原来的两倍。同时，制造工艺由原来的一根梁，分成两根分件梁，中间重叠平面的部分是两层，可单独设置成型。由于不会因为整体梁截面成型深度导致成型困难，解决了相关技术中，纵梁冲压工艺上的要求过高，不利于批量化生产制造的问题。
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1.一种后围纵梁结构，其特征在于，包括：
2.如权利要求1所述的后围纵梁结构，其特征在于：所述U型纵梁槽(3)在所述第二加强分段处的槽腔深度大于所述第一分段处的槽腔深度。
3.如权利要求1所述的后围纵梁结构，其特征在于：所述U型纵梁槽(3)的第二加强分段用于与接头梁(5)搭接。
4.如权利要求2所述的后围纵梁结构，其特征在于：所述加强板组件(4)包括：至少一个U型槽板(41)，所述U型槽板(41)两端与所述U型纵梁槽(3)的纵梁槽口翻边(31)处贴合设置。
5.如权利要求4所述的后围纵梁结构，其特征在于：所述U型槽板(41)底部位于所述U型纵梁槽(3)内，且所述U型槽板(41)底部与所述U型纵梁槽(3)底部间隔设置。
6.如权利要求4所述的后围纵梁结构，其特征在于：所述加强板组件(4)包括：两个所述U型槽板(41)，所述U型槽板(41)分别位于接头梁(5)的两侧。
7.如权利要求4所述的后围纵梁结构，其特征在于：所述U型槽板(41)两端处设有加强板翻边，且所述加强板翻边处设有多个减重孔(411)。
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