【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及摩托车，具体涉及一种带翼板铸件的堆放方法。
技术介绍
1、一种如图1和图2所示的带有翼板的铸件，该铸件中部形成凸起，凸起的前后两侧一体成型有前后翼板，凸起中心有中间通孔，凸起前后在中间通孔的边缘有长条形的凸缘，凸缘垂直翼板和凸起侧面，凸起的前后侧中，其中一侧一体成型有两根凸柱，两根凸柱关于凸起中心对称，且凸柱伸出凸起侧面的尺寸超过翼板的单侧宽度，每条凸缘垂直连接到对应侧的凸柱外壁上，凸缘凸起的中部，凸柱位于凸起的偏下部；凸起的左右两侧一体成型有对称的台阶，台阶的顶面低于凸起的顶面。
2、这种带有翼板的铸件，因形状形似上小下大的凸形结构，凸形结构中间的前后位置有翼板凸出或凸柱突出，使得铸件形成异型，该异型铸件在包装时难以堆放，异型逐渐堆叠容易出现塌卸，加上铸件长度约2米，凸起厚度不足17厘米，最大高度约0.7米，这种铸件的长度尺寸大，重量也大，一旦出现塌卸，非常危险，故而在保证安全的前提下，一般不予堆放，造成每次运输的铸件数量少，增大了运输成本。
技术实现思路
1、本专利技术意在提供一种带翼板铸件的堆放方法，以解决现有的带翼板逐渐堆放难度大造成运输成本高的问题。
2、为达到上述目的，本专利技术采用如下技术方案：
3、一种带翼板铸件的堆放方法，需要使用到存放工装，存放工装包括至少两组支撑组一和支撑组二，支撑组一和支撑组二沿水平面交替排布，每组支撑组一或支撑组二均含有两个支撑柱，支撑组一的支撑柱与支撑组二的支撑柱在支撑面高度错开，相邻支撑
4、堆放时采用如下方式：工件从左往右或从右往左依次放置在工装上，放置时，相邻工件中，其中一个正立放，则另一个倒立放，正立放的工件底面放置在高度矮的支撑柱上，倒立放的工件，工件凸起位于同组支撑柱之间，且凸起两侧的台阶被高度高的支撑柱所支撑，相邻工件中其中一个工件上的凸柱与相邻另一个工件相对的凸起侧面相贴。
5、本方案的原理及优点是：
6、采用本方案时，借助工装上的成组支撑柱，可以使得工件以正放、立放交错放置的方式，使得相邻工件之间在左右形成限位，确保放置在工装上的所有工件形成完成的整体。在该完整整体下，能够利用放置在工装上的下层完整工件整体堆叠上层工件，上层工件以相同方式堆叠后，同样在同层之间形成完整整体，在运输前，可以借助绳索，将上下层工件捆绑在一起，极大提高放置在工装上堆叠的工件的整体稳定性，确保异型的带翼板铸件的堆叠变得可行，且堆叠过程和堆叠完成后均能够确保安全性，极大降低了运输成本。
7、优选的，作为一种改进，相邻工件放置时，前后错位放置，错位尺寸等于或者略大于同一工件上凸柱外周与对应凸缘根部的最大距离，相同方式摆放的工件位于同一直线上。
8、有益效果：采用本堆放方法，通过放置时候的错位尺寸设置，使得相邻的三个工件在工件长度方向上，依靠凸柱与凸缘的位置关系实现错位相抵，且因同一方式摆放的工件位于同一直线，使得相邻的工件中，其中一个工件上的凸柱位于相邻下一个工件的凸缘前侧，则下一个工件的凸柱位于下下个工件凸缘的后侧，确保三个以上的工件同层排列后以自身结构形成前后自限位的完整整体，确保堆叠完成后的稳定性；而因倒放工件的凸起位于同组支撑柱之间，又使得在运输过程中，支撑柱对凸起的前后位移进行限制，使得运输过程中，下层工件前后位置非常稳定，确保运输过程的稳定性。
9、优选的，作为一种改进，所述存放工装还包括两组限位组，支撑组一和支撑组二位于两组限位组之间，每个限位组包括两个限位柱，限位柱高于支撑柱；在同一层工件摆放完成后，在边缘的工件与限位柱之间塞入卡块。
10、有益效果：本方案通过限位柱的设置，和卡块的塞入，使得下层的工件能够与工装形成完成的整体，下层所有工件与工装在前后左右全部形成限位，提高下层工件的稳定性，为上层工件的稳定放置打下更好的基础。
11、优选的，作为一种改进，在下层工件放置完成后，上层的工件按照从左往右或从右往左依次放置的方式放在下层工件的顶面；放置时，相邻工件中，其中一个正立放，则另一个倒立放；相邻工件中其中一个工件上的凸柱与相邻另一个工件相对的凸起侧面相贴，上层工件在前后错位上与下层工件保持一致。
12、有益效果：采用本方案时，利用工件自身的结构特性以及工装的支撑柱设置，使得上层的工件按照下层工件的摆放方式摆放后，上层工件在左右方向上形成完整整体，又利用凸柱和凸缘的错位配合，实现相邻工件在前后方向的自限位，确保上层所有工件形成一个完整的整体，提高上层工件堆叠的可行性、稳定性和安全性。
13、优选的，作为一种改进，上层工件放置完成后，采用绳子将上层工件与下层工件捆绑在一起。以将下层工件形成整体的稳固性与上层工件形成的整体进行利用，提高堆叠工件的整体稳固性，有利于提高运输过程的稳定性。
14、优选的，作为一种改进，所述限位柱固定在位于边缘的支撑柱上，相邻支撑柱之间通过连接件连接。
15、有益效果：采用本方案时，通过连接件的设置，使得相邻支撑柱形成连接，提高支撑柱之间的连接稳固性，提高工装的整体强度。
16、优选的，作为一种改进，每个限位柱呈框型，通过框型限位柱的设置，一方面方便边缘的工件与限位柱之间放入卡块，另一方面，还能利用限位柱的框型结构，方便吊装绳的穿入，使得工件在工装上堆叠好后，可以采用吊车或者行车进行统一起吊转移，提高转移的方便性。
17、优选的，作为一种改进，同侧的支撑柱同时固定在同一根连接件上。
18、有益效果：本方案使得同侧的所有支撑柱形成一个整体，进一步提高工装的整体强度。
19、优选的，作为一种改进，所述支撑柱包括承托件和立柱，立柱固定在承托件下方，立柱包括上空心柱和下空心柱，连接件固定在上空心柱与下空心柱之间。
20、有益效果：采用本方案时，通过空心柱的方式，在确保立柱强度的同时降低立柱的重量；而连接件固定在上空心柱与下空心柱之间，支撑柱的局部受力能够通过连接件向两侧传递，进而降低单个立柱的受力集中情况，使得工装形成的整体对工件进行支撑，有利于延长单个支撑柱的使用寿命同时提高工装的承载性能。
21、优选的，作为一种改进，所述支撑柱的立柱还包括加强件一和加强件二，加强件一和加强件二将上空心柱、下空心柱夹住，且加强件一和加强件二均与承托件固定连接。
22、有益效果：采用本方案时，通过加强件一和加强件二的设置，进一步提高支撑柱的整体强度。
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1.一种带翼板铸件的堆放方法，其特征在于：需要使用到存放工装，存放工装包括至少两组支撑组一和支撑组二，支撑组一和支撑组二沿水平面交替排布，每组支撑组一或支撑组二均含有两个支撑柱，支撑组一的支撑柱与支撑组二的支撑柱在支撑面高度错开，相邻支撑组一与支撑组二之间的间距等于铸件凸起厚度加凸柱伸出凸起的高度和；
2.根据权利要求1所述的带翼板铸件的堆放方法，其特征在于：相邻工件放置时，前后错位放置，错位尺寸等于或者略大于同一工件上凸柱外周与对应凸缘根部的最大距离，相同方式摆放的工件位于同一直线上。
3.根据权利要求2所述的带翼板铸件的堆放方法，其特征在于：所述存放工装还包括两组限位组，支撑组一和支撑组二位于两组限位组之间，每个限位组包括两个限位柱，限位柱高于支撑柱；在同一层工件摆放完成后，在边缘的工件与限位柱之间塞入卡块。
4.根据权利要求3所述的带翼板铸件的堆放方法，其特征在于：在下层工件放置完成后，上层的工件按照从左往右或从右往左依次放置的方式放在下层工件的顶面；放置时，相邻工件中，其中一个正立放，则另一个倒立放；相邻工件中其中一个工件上的凸柱与相邻
5.根据权利要求4所述的带翼板铸件的堆放方法，其特征在于：上层工件放置完成后，采用绳子将上层工件与下层工件捆绑在一起。
6.根据权利要求3-5任一项所述的带翼板铸件的堆放方法，其特征在于：所述限位柱固定在位于边缘的支撑柱上，相邻支撑柱之间通过连接件连接。
7.根据权利要求6所述的带翼板铸件的堆放方法，其特征在于：每个限位柱呈框型。
8.根据权利要求6所述的带翼板铸件的堆放方法，其特征在于：同侧的支撑柱同时固定在同一根连接件上。
9.根据权利要求8所述的带翼板铸件的堆放方法，其特征在于：所述支撑柱包括承托件和立柱，立柱固定在承托件下方，立柱包括上空心柱和下空心柱，连接件固定在上空心柱与下空心柱之间。
10.根据权利要求9所述的带翼板铸件的堆放方法，其特征在于：所述支撑柱的立柱还包括加强件一和加强件二，加强件一和加强件二将上空心柱、下空心柱夹住，且加强件一和加强件二均与承托件固定连接。
...【技术特征摘要】
1.一种带翼板铸件的堆放方法，其特征在于：需要使用到存放工装，存放工装包括至少两组支撑组一和支撑组二，支撑组一和支撑组二沿水平面交替排布，每组支撑组一或支撑组二均含有两个支撑柱，支撑组一的支撑柱与支撑组二的支撑柱在支撑面高度错开，相邻支撑组一与支撑组二之间的间距等于铸件凸起厚度加凸柱伸出凸起的高度和；
2.根据权利要求1所述的带翼板铸件的堆放方法，其特征在于：相邻工件放置时，前后错位放置，错位尺寸等于或者略大于同一工件上凸柱外周与对应凸缘根部的最大距离，相同方式摆放的工件位于同一直线上。
3.根据权利要求2所述的带翼板铸件的堆放方法，其特征在于：所述存放工装还包括两组限位组，支撑组一和支撑组二位于两组限位组之间，每个限位组包括两个限位柱，限位柱高于支撑柱；在同一层工件摆放完成后，在边缘的工件与限位柱之间塞入卡块。
4.根据权利要求3所述的带翼板铸件的堆放方法，其特征在于：在下层工件放置完成后，上层的工件按照从左往右或从右往左依次放置的方式放在下层工件的顶面；放置时，相邻工件中，其中一个正立放，则另一个倒立放；相邻工件...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵志胜，胡雁南，秦大国，陈飞，唐明来，黄金亮，叶洪明，
申请(专利权)人：重庆长征重工有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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