【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及模具2d加工评估，尤其涉及一种基于ug软件的模具2d加工评估方法及系统。
技术介绍
1、目前的切削力模型往往基于有限的模型考虑，可能无法充分捕捉复杂模型表面的局部几何变化，导致分析结果的局限性，影响了模型的泛化性和准确性；现有的热应力分析往往基于简化的模型，未能充分考虑模具材料的非均匀性和多相互动，限制了对真实情况的准确建模，未能有效考虑切削过程中温度的动态变化，忽略了切削速度和切削深度变化对热应力的影响。
技术实现思路
1、基于此，有必要提供一种基于ug软件的模具2d加工评估方法及系统，以解决至少一个上述技术问题。
2、为实现上述目的，一种基于ug软件的模具2d加工评估方法及系统，所述方法包括以下步骤：
3、步骤s1：通过ug软件获取模具数据；对模具数据中的模具几何数据进行模具表面曲率分布分析，从而获取模具曲率分布数据；
4、步骤s2：获取切削路径历史数据；基于模具曲率分布数据以及切削路径历史数据进行切削路径自动优化，从而获取最佳切削路径数据；
5、步骤s3：根据模具数据中的材料数据进行材料特性模型构建，从而获取材料特性模型；根据最佳切削路径数据并利用材料特性模型进行切削模拟，从而获取材料反馈数据；
6、步骤s4：基于材料反馈数据进行切削力模型构建，从而获取切削力模型；利用切削力模型进行切削力分布变化分析，从而获取切削力分布变化数据；
7、步骤s5：根据材料反馈数据以及切削力分布变化数据进行材料
8、步骤s6：基于最佳切削路径数据、材料反馈数据、切削力分布变化数据以及热应力分析数据进行综合评估，以实现模具2d加工评估工作。
9、本专利技术通过曲率分布数据能够捕捉到模具表面的局部特征，使得后续分析更为精确，曲率信息为后续切削路径自动优化提供基础，有助于更好地适应模具表面的曲率变化；优化的切削路径可减少材料的浪费，提高材料利用率，最佳切削路径有助于减小切削力，降低切削过程中的能耗；材料特性模型提供准确的材料反馈数据，包括温度、应力，为后续步骤提供基础，切削模拟有助于预测模具在切削过程中的变形情况，为后续步骤提供重要信息；切削力分布变化数据可用于优化刀具的选择，提高切削效率，分析切削力分布变化有助于避免振动和共振现象，提高加工稳定性；热应力分析有助于预测和预防模具在加工过程中可能出现的热裂纹问题，分析结果可用于制定定制的冷却策略，以最大限度地减少热应力影响；综合评估有助于保障模具2d加工的质量，减少制造过程中可能出现的问题，通过优化路径、力分布和热应力，加工效率得到提升，生产成本得以降低。因此，本专利技术提供了一种基于ug软件的模具2d加工评估方法及系统，通过切削力分布变化分析以及材料热应力影响分析，准确把握了切削力影响的准确性，以及周全考虑了热应力动态变化影响性。
10、优选地，步骤s1包括以下步骤：
11、步骤s11：对模具数据中的模具几何数据进行模具分割与组件识别，从而获取模具组件几何数据；
12、步骤s12：对模具组件几何数据中的各个组件进行拓扑分析，从而获取组件拓扑图数据；
13、步骤s13：基于组件几何数据进行组件表面曲率计算，从而获取曲率分布图数据；
14、步骤s14：根据组件拓扑图数据对曲率分布图数据进行数据聚合并进行曲率特征提取，从而获取曲率特征数据；
15、步骤s15：对曲率特征数据进行特征数据归一化，从而获取曲率特征标准数据；
16、步骤s16：对曲率特征标准数据进行特征关联分析，从而获取模具曲率分布数据。
17、本专利技术通过模具分割，获取了清晰的模具组件几何数据，有助于更精确地理解模具的结构和形状，成功识别各个模具组件，为后续的拓扑分析和特征提取提供了明确的对象，模具分割降低了处理复杂几何结构的难度，有助于提高分析的准确性，确保每个组件都能得到适当的关注；通过对每个模具组件进行拓扑分析，获得了对模具内部结构的深入理解，为后续的特征提取和曲率计算提供了基础，识别各组件之间的拓扑关系，有助于了解组件之间的相互作用，为后续的数据聚合奠定基础；通过计算组件的表面曲率，获得了表面的局部特征，有助于捕捉模具几何的微观变化，表面曲率信息可用于预测加工难度，为制定切削路径提供指导，提高加工效率；通过对曲率分布图数据进行拓扑关联分析，成功提取了关键的曲率特征，有助于综合表达模具的整体几何特征，数据聚合与特征提取有助于识别模具内部的模式和规律，为后续的数据归一化和关联分析提供有力支持；通过曲率特征数据的归一化，确保了不同组件之间数据的一致性，避免了由于尺度差异而引起的偏见，归一化的数据为后续的特征关联分析奠定了基础，确保了不同特征之间的可比性；通过关联分析，确定了影响模具几何的关键特征，为模具2d加工评估提供了有针对性的信息，关联分析有助于理解不同特征之间的相互关系，为制定全局优化策略提供了洞见。
18、优选地，步骤s2包括以下步骤：
19、步骤s21：获取切削路径历史数据；对切削路径历史数据进行历史数据清洗，从而获取切削路径历史清洗数据；
20、步骤s22：对模具曲率分布数据以及切削路径历史清洗数据进行性能指标关联计算，从而获取曲率路径关联数据；
21、步骤s23：对曲率路径关联数据进行路径特征提取，从而获取路径特征数据；根据路径特征数据进行切削效率评估，从而获取切削效率数据；基于切削效率数据进行路径优化处理，从而获取路径优化数据；
22、步骤s24：对路径优化数据进行路径振动分析，从而获取路径振动数据；对路径振动数据进行振动特性预测，从而获取路劲振动特性数据；
23、步骤s25：对路径优化数据进行切削路径时序分析，从而获取切削路径时序数据；
24、步骤s26：根据路劲振动特性数据以及切削路径时序数据进行路径振动时序调优，从而获取最佳切削路径数据。
25、本专利技术通过收集切削路径历史数据，能够识别切削过程中的趋势和周期性变化，可以识别异常事件和不稳定的切削路径，为质量问题的追踪提供线索，提供优化切削路径的参考基准，帮助理解切削行为在不同条件下的表现；清洗过的数据更可靠，有助于消除由于测量误差、传感器噪声引起的不准确性，提高后续性能指标关联计算的准确性，确保基于清洗数据的分析更可信，使数据具有更高的一致性，有助于确保性能指标的关联计算在整个数据集上具有可重复性；通过与模具曲率分布数据关联，能够更全面地理解切削路径特征对性能的影响，基于路径特征数据进行切削效率评估，有助于识别路径中的瓶颈和优势，根据切削效率数据，生成可用于优化的路径优化数据，以提高切削效率和降低成本；通过振动分析，识别可能导致切削质量降低的振动问题，为质量控制提供支持，预测切削路径的振动特性，有助于提前防范振动引起的问题，减少不良影响；通过时序分析，揭示切削路径在不同时间点的变化趋势，有助于更全面地了解切削过程的动态性，本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种基于UG软件的模具2D加工评估方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的基于UG软件的模具2D加工评估方法，其特征在于，步骤S1包括以下步骤：
3.根据权利要求1所述的基于UG软件的模具2D加工评估方法，其特征在于，步骤S2包括以下步骤：
4.根据权利要求1所述的基于UG软件的模具2D加工评估方法，其特征在于，步骤S4包括以下步骤：
5.根据权利要求4所述的基于UG软件的模具2D加工评估方法，其特征在于，步骤S46中切削力分布变化计算公式进行计算，其中切削力分布变化计算公式具体为：
6.根据权利要求1所述的基于UG软件的模具2D加工评估方法，其特征在于，步骤S5包括以下步骤：
7.根据权利要求6所述的基于UG软件的模具2D加工评估方法，其特征在于，步骤S52中摩擦热量变化计算公式进行计算，其中摩擦热量变化计算公式具体为：
8.根据权利要求6所述的基于UG软件的模具2D加工评估方法，其特征在于，步骤S56包括以下步骤：
9.根据权利要求8所述的基于UG软件的模具2
10.一种基于UG软件的模具2D加工评估系统，其特征在于，用于执行如权利要求1所述的基于UG软件的模具2D加工评估方法，该基于UG软件的模具2D加工评估系统包括：
...【技术特征摘要】
1.一种基于ug软件的模具2d加工评估方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的基于ug软件的模具2d加工评估方法，其特征在于，步骤s1包括以下步骤：
3.根据权利要求1所述的基于ug软件的模具2d加工评估方法，其特征在于，步骤s2包括以下步骤：
4.根据权利要求1所述的基于ug软件的模具2d加工评估方法，其特征在于，步骤s4包括以下步骤：
5.根据权利要求4所述的基于ug软件的模具2d加工评估方法，其特征在于，步骤s46中切削力分布变化计算公式进行计算，其中切削力分布变化计算公式具体为：
6.根据权利要求1所述的基于ug软件的模...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨明卫，常立芳，
申请(专利权)人：深圳市常丰激光刀模有限公司，
类型：发明
国别省市：
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