【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及石油化工厂污油存储容器，即一种污油罐。
技术介绍
1、污油回收分两种形式，一种是重力式连续排油，另一种是压力式间歇排油。重力式连续排油主要针对重力式污水沉降设备，如自然沉降罐、混凝沉降罐，在沉降罐的顶部油层达到一定高度时，通过收油槽将上层污油靠重力连续流入污油罐中。而压力式间歇排油，主要是针对压力式除油设备而言，在压力除油器的顶部设有污油包或收油管，当除油器的油层达到一定高度后，通过自身压力将上层污油排入污油罐中。在石油化工厂，酸性水汽装置提取的污油、脱油联合装置提取的污油通常为轻污油，轻污油是由污油罐充装的，污油进入污油罐后，可以由焦化装置回炼，也可由催化装置回炼，污油罐属于压力容器。
2、现有的污油罐通常埋入地坑，主要由筒体、设于筒体两端的封头、设于筒体底部的鞍座、设于筒体上的污油入口、污油出口、通气口、压力表口、液位计口、温度变送器口以及人孔组成，其在使用过程中存在如下问题： 1、各种开口结构较多，削弱筒体强度，需要增加较多的加强圈结构；2、各种开口结构需要引出地面，不利于快速施工。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是为了提供一种结构合理、使用可靠的污油罐，解决现有污油罐开口结构较多而削弱筒体强度的问题，同时便于填埋施工。
2、本专利技术的技术方案是：
3、一种污油罐，包括筒体、设于筒体两端的封头、设于筒体底部的鞍座、间隔设于筒体顶部的第一人孔和第二人孔，其技术要点是：所述第一人孔上设有第一盖板且第一盖板上设有温度变送器口、
4、上述的污油罐，所述筒体的筒壁中部内置或外置加强圈，所述加强圈由扁钢或角钢制成。以防止泵吸出污油时，罐内出现负压，造成罐体失稳。
5、上述的污油罐，所述第一人孔和第二人孔的筒节长度大于筒体直径的1/2。
6、上述的污油罐，所述鞍座的数量为两个，一个为固定座，另一个为可移动座。
7、本专利技术的有益效果是：
8、1、筒体上的开口结构只两个，即第一人孔和第二人孔。第一人孔的第一盖板上设置温度变送器口、液位计口和氮气入口，并利用第一人孔支撑进料管路，第二人孔的第二盖板上设置压力变送器口、压力表口、通气口和出料管路。本专利技术解决了现有污油罐开口结构较多而削弱筒体强度的问题，不需要通过增加补强圈的数量来增强筒体强度。同时，开口结构少，便于填埋施工。
9、2、进料管路和出料管路均采用内伸结构，即均延伸至筒底并保持设定间距，以形成液封，保证储存安全，同时为避免介质持续冲刷筒体，设置了抗冲击板。
10、3、本罐设置了氮气入口，其目的：一是由于存在易燃、易爆气体，需要充装氮气，使设备内部形成惰性气氛，从而降低事故发生的几率；二是可以使用氮气进行设备吹扫，进行置换；三是用泵吸出污油时，为避免罐内压力过低，可以充入氮气进行补压。
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1.一种污油罐，包括筒体、设于筒体两端的封头、设于筒体底部的鞍座、间隔设于筒体顶部的第一人孔和第二人孔，其特征在于：所述第一人孔上设有第一盖板且第一盖板上设有温度变送器口、液位计口和氮气入口，第一人孔中设有进料管路，所述进料管路上端弯曲并引出第一人孔的侧壁，进料管路下端延伸至筒底并保持设定间距，筒底设有对应进料管路下端口的抗冲击板，所述第二人孔上设有第二盖板且第二盖板上设有压力变送器口、压力表口、通气口和出料管路，所述出料管路的下端延伸至筒底并保持设定间距。
2.根据权利要求1所述的污油罐，其特征在于：所述筒体的筒壁中部内置或外置加强圈，所述加强圈由扁钢或角钢制成。
3.根据权利要求1所述的污油罐，其特征在于：所述第一人孔和第二人孔的筒节长度大于筒体直径的1/2。
4.根据权利要求1所述的污油罐，其特征在于：所述鞍座的数量为两个，一个为固定座，另一个为可移动座。
【技术特征摘要】
1.一种污油罐，包括筒体、设于筒体两端的封头、设于筒体底部的鞍座、间隔设于筒体顶部的第一人孔和第二人孔，其特征在于：所述第一人孔上设有第一盖板且第一盖板上设有温度变送器口、液位计口和氮气入口，第一人孔中设有进料管路，所述进料管路上端弯曲并引出第一人孔的侧壁，进料管路下端延伸至筒底并保持设定间距，筒底设有对应进料管路下端口的抗冲击板，所述第二人孔上设有第二盖板且第二盖板上设有压力变送器口、压力表口、通气...
【专利技术属性】
技术研发人员：李兴敏，侯宝柱，
申请(专利权)人：辽宁金碧科创集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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