【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于熔模铸造，涉及一种基于水溶陶瓷型芯的熔模精铸厚大铸件蜡型的制备方法。
技术介绍
1、业内悉知，内腔过于窄小或形状复杂的熔模铸造有色合金铸件，需要用预制的水溶陶瓷型芯来形成内腔。水溶陶瓷型芯主要由水溶性盐、耐火骨料、增塑剂等不同比例配比而成，强度较低；在压制包含水溶陶瓷型芯厚大铸件蜡型时，因蜡料冲击，水溶陶瓷型芯极易产生裂纹或断裂：如图1(a)、图1(b)所示，经x光检查蜡型，蜡型合格率仅为50％左右。另外，蜡型厚大部位易产生缩陷，蜡型收缩较大，影响铸件成型尺寸。
2、有鉴于此，特提出本专利技术。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种基于水溶陶瓷型芯的熔模精铸厚大铸件蜡型的制备方法，以减小蜡料对水溶陶瓷型芯的冲击，同时稳定蜡型尺寸，防止蜡型收缩不均匀。
2、为实现上述目的，本专利技术提供了如下技术方案：
3、这种基于水溶陶瓷型芯的熔模精铸厚大铸件蜡型的制备方法，先将水溶陶瓷型芯放入子模具中，压制蜡芯；然后将所述蜡芯放入主模具内，完成熔模精铸厚大铸件蜡型的压制。
4、进一步，所述熔模精铸厚大铸件蜡型的铸件厚度＞10mm。
5、进一步，具体包括以下步骤：
6、步骤1、制作子模具和主模具；
7、步骤2、制作铸件蜡芯：将所述水溶陶瓷型芯放入子模具中，注入蜡料，压制蜡芯；
8、步骤3、制作铸件蜡型：将所述蜡芯放入主模具内，注入蜡料，压制铸件蜡型。>
9、进一步，所述步骤2中，蜡料温度为55～60℃，射蜡压力为5～20kg/cm2，射蜡时间为10～25s，保压时间为30～120s，冷却时间为60～270s。
10、进一步，所述步骤3中，蜡料温度为55～60℃，射蜡压力为5～20kg/cm2，射蜡时间为10～25s，保压时间为60～150s，冷却时间为60～270s。
11、进一步，还包括：对所述铸件蜡型进行尺寸检查和x光检查。
12、与现有技术相比，本专利技术提供的技术方案包括以下有益效果：
13、本专利技术在制备包含水溶陶瓷型芯的厚大铸件(厚度＞10mm)蜡型时，可将一套蜡型分成两套，即将厚大蜡型分成两次压制，以减小蜡料对水溶陶瓷型芯的冲击。其中，子模具为主模具的蜡芯，相当于主模的随形冷蜡块，防止厚大蜡型收缩不均匀；具体压制时，先将水溶陶瓷型芯放入子模具中，压制蜡芯，然后将蜡芯放入主模具内，压制铸件蜡型。本专利技术提供的制备方法，能够降低水溶陶瓷型芯因蜡料冲击产生裂纹或断裂的风险；还可以避免厚大部位蜡型产生缩陷或收缩过大影响铸件成型尺寸精度。
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1.一种基于水溶陶瓷型芯的熔模精铸厚大铸件蜡型的制备方法，其特征在于，先将水溶陶瓷型芯放入子模具中，压制蜡芯；然后将所述蜡芯放入主模具内，完成熔模精铸厚大铸件蜡型的压制。
2.根据权利要求1所述的基于水溶陶瓷型芯的熔模精铸厚大铸件蜡型的制备方法，其特征在于，所述熔模精铸厚大铸件蜡型的铸件厚度＞10mm。
3.根据权利要求1所述的基于水溶陶瓷型芯的熔模精铸厚大铸件蜡型的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
4.根据权利要求3所述的基于水溶陶瓷型芯的熔模精铸厚大铸件蜡型的制备方法，其特征在于，所述步骤2中，蜡料温度为55～60℃，射蜡压力为5～20Kg/cm2，射蜡时间为10～25s，保压时间为30～120s，冷却时间为60～270s。
5.根据权利要求3所述的基于水溶陶瓷型芯的熔模精铸厚大铸件蜡型的制备方法，其特征在于，所述步骤3中，蜡料温度为55～60℃，射蜡压力为5～20Kg/cm2，射蜡时间为10～25s，保压时间为60～150s，冷却时间为60～270s。
6.根据权利要求3所述的基于水溶陶瓷型芯的熔模精铸厚大
...【技术特征摘要】
1.一种基于水溶陶瓷型芯的熔模精铸厚大铸件蜡型的制备方法，其特征在于，先将水溶陶瓷型芯放入子模具中，压制蜡芯；然后将所述蜡芯放入主模具内，完成熔模精铸厚大铸件蜡型的压制。
2.根据权利要求1所述的基于水溶陶瓷型芯的熔模精铸厚大铸件蜡型的制备方法，其特征在于，所述熔模精铸厚大铸件蜡型的铸件厚度＞10mm。
3.根据权利要求1所述的基于水溶陶瓷型芯的熔模精铸厚大铸件蜡型的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
4.根据权利要求3所述的基于水溶陶瓷型芯的熔模精铸厚大铸件蜡型的制备方法，其特征在于，所...
【专利技术属性】
技术研发人员：薛祥义，关军玲，张利军，黄旗，李小军，张继聪，侯谦，
申请(专利权)人：西安超晶科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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