【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及结构设计，尤其是涉及一种控制器插件与壳体理论间隙设计方法、装置及电子设备。
技术介绍
1、车载域控制器是汽车智能化实现不可或缺的部件，控制器需要通过插件与外界连接，插件与控制器壳体配合间隙对于控制器是个重要的尺寸。目前在进行此间隙设计时，通常采用通过静态尺寸链计算的方法，然而通过该方法计算得到的间隙，在极端工况如振动工况下易产生插件与壳体磕碰情况。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种控制器插件与壳体理论间隙设计方法、装置及电子设备，以解决上述问题。
2、第一方面，本专利技术实施例提供了一种控制器插件与壳体理论间隙设计方法，包括：
3、获取控制器目标插件处的间隙设计数据；其中，所述间隙设计数据包括第一工况、第二工况和静态尺寸链，所述第一工况包括振动工况和/或冲击工况，所述第二工况为所述目标插件处安装变形最大的工况；
4、分别对所述控制器进行所述第一工况和所述第二工况的仿真，得到所述第一工况下的第一变形量和所述第二工况下的第二变形量；
5、根据所述第一变形量、所述第二变形量和所述静态尺寸链，确定所述控制器的目标插件与所述控制器的壳体之间的理论间隙值。
6、进一步地，所述振动工况包括机械振动工况和随机振动工况，所述机械振动工况通过要求声明sor文件确定，所述随机振动工况包括按照功率谱密度psd进行多个方向的随机振动；所述冲击工况包括多个方向的预设重量的冲击；所述第二工况包括所述目标插件处的安装点取最高或
7、进一步地，所述获取控制器目标插件处的间隙设计数据，包括：
8、根据所述控制器的pcb板安装面的平面度，确定所述第二工况中所述目标插件处的安装点的第一位移和其余的安装点的第二位移。
9、进一步地，所述第二工况包括所述目标插件处的安装点取最高或最低位置，其余的安装点取相反极限位置；所述分别对所述控制器进行所述第一工况和所述第二工况的仿真，得到所述第一工况下的第一变形量和所述第二工况下的第二变形量，包括：
10、获取所述控制器的仿真模型；
11、按照所述第一工况进行所述仿真模型的仿真边界条件设置，并对所述仿真模型进行所述第一工况的仿真，得到第一仿真结果；
12、将所述第一仿真结果中所述目标插件与所述控制器的壳体方向上的最大变形量确定为所述第一工况下的第一变形量；
13、将所述第二工况中各个安装点的位置作为所述仿真模型中pcb板的起始变形的约束，并对所述仿真模型进行所述第二工况的仿真，得到第二仿真结果；
14、将所述第二仿真结果中所述目标插件处的最大变形量确定为所述第二工况下的第二变形量。
15、进一步地，所述根据所述第一变形量、所述第二变形量和所述静态尺寸链，确定所述控制器的目标插件与所述控制器的壳体之间的理论间隙值，包括：
16、根据所述第一变形量和所述第二变形量，确定综合变形量；
17、根据所述综合变形量和所述静态尺寸链，确定所述理论间隙值。
18、进一步地，所述根据所述第一变形量和所述第二变形量，确定综合变形量，包括：
19、通过如下公式计算得到所述综合变形量e：
20、
21、其中，a为所述第一变形量，b为所述第二变形量。
22、进一步地，所述根据所述综合变形量和所述静态尺寸链，确定所述理论间隙值，包括：
23、对所述综合变形量和所述静态尺寸链进行求和处理，得到候选间隙值；
24、判断所述候选间隙值是否满足所述控制器的密封等级要求，得到判断结果；
25、当所述判断结果为不满足时，调节所述控制器的静态尺寸链，并重新执行所述对所述综合变形量和所述静态尺寸链进行求和处理，得到候选间隙值的步骤；
26、当所述判断结果为满足时，确定所述候选间隙值为所述理论间隙值。
27、第二方面，本专利技术实施例还提供了一种控制器插件与壳体理论间隙设计装置，包括：
28、获取模块，用于获取控制器目标插件处的间隙设计数据；其中，所述间隙设计数据包括第一工况、第二工况和静态尺寸链，所述第一工况包括振动工况和/或冲击工况，所述第二工况为所述目标插件处安装变形最大的工况；
29、仿真模块，用于分别对所述控制器进行所述第一工况和所述第二工况的仿真，得到所述第一工况下的第一变形量和所述第二工况下的第二变形量；
30、确定模块，用于根据所述第一变形量、所述第二变形量和所述静态尺寸链，确定所述控制器的目标插件与所述控制器的壳体之间的理论间隙值。
31、第三方面，本专利技术实施例还提供了一种电子设备，包括存储器、处理器，所述存储器中存储有可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现第一方面所述的控制器插件与壳体理论间隙设计方法。
32、第四方面，本专利技术实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器运行时执行第一方面所述的控制器插件与壳体理论间隙设计方法。
33、本专利技术实施例提供的控制器插件与壳体理论间隙设计方法、装置及电子设备，在进行控制器插件与壳体理论间隙设计时，先获取控制器目标插件处的间隙设计数据；其中，间隙设计数据包括第一工况、第二工况和静态尺寸链，第一工况包括振动工况和/或冲击工况，第二工况为目标插件处安装变形最大的工况；然后分别对控制器进行第一工况和第二工况的仿真，得到第一工况下的第一变形量和第二工况下的第二变形量；进而根据第一变形量、第二变形量和静态尺寸链，确定控制器的目标插件与控制器的壳体之间的理论间隙值。这样考虑多个工况下的动态尺寸变化得到的理论间隙值，在极端工况如振动工况下不易产生插件与壳体磕碰情况。
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1.一种控制器插件与壳体理论间隙设计方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的控制器插件与壳体理论间隙设计方法，其特征在于，所述振动工况包括机械振动工况和随机振动工况，所述机械振动工况通过要求声明SOR文件确定，所述随机振动工况包括按照功率谱密度PSD进行多个方向的随机振动；所述冲击工况包括多个方向的预设重量的冲击；所述第二工况包括所述目标插件处的安装点取最高或最低位置，其余的安装点取相反极限位置。
3.根据权利要求2所述的控制器插件与壳体理论间隙设计方法，其特征在于，所述获取控制器目标插件处的间隙设计数据，包括：
4.根据权利要求1所述的控制器插件与壳体理论间隙设计方法，其特征在于，所述第二工况包括所述目标插件处的安装点取最高或最低位置，其余的安装点取相反极限位置；所述分别对所述控制器进行所述第一工况和所述第二工况的仿真，得到所述第一工况下的第一变形量和所述第二工况下的第二变形量，包括：
5.根据权利要求1所述的控制器插件与壳体理论间隙设计方法，其特征在于，所述根据所述第一变形量、所述第二变形量和所述静态尺寸链，确定所述控
6.根据权利要求5所述的控制器插件与壳体理论间隙设计方法，其特征在于，所述根据所述第一变形量和所述第二变形量，确定综合变形量，包括：
7.根据权利要求5所述的控制器插件与壳体理论间隙设计方法，其特征在于，所述根据所述综合变形量和所述静态尺寸链，确定所述理论间隙值，包括：
8.一种控制器插件与壳体理论间隙设计装置，其特征在于，包括：
9.一种电子设备，包括存储器、处理器，所述存储器中存储有可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1-7中任一项所述的控制器插件与壳体理论间隙设计方法。
10.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器运行时执行权利要求1-7中任一项所述的控制器插件与壳体理论间隙设计方法。
...【技术特征摘要】
1.一种控制器插件与壳体理论间隙设计方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的控制器插件与壳体理论间隙设计方法，其特征在于，所述振动工况包括机械振动工况和随机振动工况，所述机械振动工况通过要求声明sor文件确定，所述随机振动工况包括按照功率谱密度psd进行多个方向的随机振动；所述冲击工况包括多个方向的预设重量的冲击；所述第二工况包括所述目标插件处的安装点取最高或最低位置，其余的安装点取相反极限位置。
3.根据权利要求2所述的控制器插件与壳体理论间隙设计方法，其特征在于，所述获取控制器目标插件处的间隙设计数据，包括：
4.根据权利要求1所述的控制器插件与壳体理论间隙设计方法，其特征在于，所述第二工况包括所述目标插件处的安装点取最高或最低位置，其余的安装点取相反极限位置；所述分别对所述控制器进行所述第一工况和所述第二工况的仿真，得到所述第一工况下的第一变形量和所述第二工况下的第二变形量，包括：
5.根据权利要求1所述的控制器插件与壳体理论间隙设计方...
【专利技术属性】
技术研发人员：李恒旭，孙永刚，王宁，
申请(专利权)人：东软睿驰汽车技术沈阳有限公司，
类型：发明
国别省市：
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